普通机床数控改造中需注意的若干问题
普通机床的数控改造需考虑多方面的因素、缺一不可，机床改造后的成败是一个综合结果。到目前为止我国有将近400多万台普通机床，其中有75%的可以进行数控化改造，机床的再制造领域仍处于上升阶段，认真研究分析普通机床的数控改造方案任重道远。
数控机床加工精度控制
随着数控机床产品的发展，对数控机床高速加工时的轮廓精度控制功能要求越来越高；不仅改进加强进给轴刚性，以减少高速加工下轮廓误差(Contouring Error)，而且从CNC数控功能上加以改进。在国内使用较多的具有代表性的两大数控系统Siemens840D sl和FANUC 31i,为减少高速加工下轮廓误差增加了加速度控制和插补前加速度（Acceleration before interpolation）控制、速度前馈通道控制(Feed forward)、轮廓精度控制和RT …
如何使用柔性路径分配功能实现轴的共享
本文主要介绍在多路径系统中，如何使用FANUC系统柔性路径分配功能实现轴的共享。
NOBOT机器人的应用
NOBOT机器人是一种定义方式，主要是应用机器人控制系统（如：FANUC Robot series R-30iA）来实现工装装备系统3～6轴的联动。例如实现柔性夹具的控制，内联系驱动夹具的各移动部件。机器人本身6轴控制参数已配置好，而NOBOT机器人的配置需现场完成，机器人示教员需掌握实际应用时的一些注意事项，并且注意机器人编程时的技巧。
数控车床液压卡盘上实现轴管内形定位的夹紧方法
本文介绍了一种在数控车床上使用普通液压卡盘装夹加工工件时，能够简单、准确地实现使用工件内形定位的加工工艺方法。这种方法经过大量的生产实践检验，起到了较好的使用效果。
轴流泵叶片数控加工的工艺改进与工装设计
本文对传统的叶片加工工艺进行了改进，由先加工叶片再加工定位孔改为先加工定位孔，再加工叶片，提高了叶片的加工效率和叶轮的水力性能，同时提供了叶片加工时的辅助支撑结构。
半刚性电缆校直方法的改进
本文设计了一种校直夹具，在车床上拉伸校直半刚性电缆，成倍地提高了零件的几何形状精度和合格率，有效降低了工人劳动强度，取得了良好的装配效果。
大型机床自调整辅助定位支撑结构设计
为了保证大型薄壁薄板类零件的加工精度，设计了一种新的自调整辅助定位支撑结构。该支撑结构由弹簧提供支撑力，由浮动压头调整支撑力的方向，可为难以装夹的零部件提供稳定可靠的辅助支撑力，适用于加工大型螺旋桨叶片、薄壁薄板类零部件的装夹。
特型柱销加工工艺研究
通过分析要加工的零件尺寸，认为加工难点在于由直径20m m半圆柱面和半径10m m半圆柱面构成的组合圆柱面，为此拟定了可行的加工方案，设计了简易的夹具，在车床上完成加工，保证了加工质量和加工效率。
起重机伸臂铰点对称度在机检测技术
以某型汽车起重机伸臂为研究对象，合理运用SIEMENS数控系统的变量编制检测程序，在伸臂加工完后，在机床上使用三维光电探头检测伸臂臂尾、变幅铰点对称度，经过试验验证，该方法合理可行，检测效率及产品质量有了明显提高。
应用数控自动编程快速车削畸形复杂工件
介绍2014年9月份第六届全国数控技能大赛湖南省选拔赛实操试题之一的轴套三组合中的连接锥套和偏心锥轴加工情况。针对其技术要求和复杂、畸形的特点进行工艺分析，采用数控自动编程等加工方法，在规定时间内保质保量地顺利完成了加工任务。
薄壁套类零件成批生产工艺
干式气缸套是一种典型的薄壁套类零件，其壁厚较薄，精度较高，加工难度较大，因此研究干式气缸套的机加工工艺对解决其他薄壁套筒类零件机加工难题具有很好的借鉴作用。本文详细介绍了干式气缸套机加工工艺流程以及每道工序工艺参数的合理选择。
超细长轴锭杆的磨削加工
超细长轴锭杆的几何形状比较特殊，采用外圆磨削方式很难实施加工，而采用无心磨床导轮和砂轮靠模磨削成形是磨削加工锭杆的最佳方式。通过调整工件与砂轮的中心高度及调整双靠模形状控制细长轴锭杆的棱圆度、尺寸及表面粗糙度值等几何参数；而磨削过程的热变形通过砂轮、冷却液及磨削余量等来保证超细长轴锭杆的内应力释放以达到使用要求。
瓦尔特以优势技术能力全面促进制造升级
2015年3月18日，全球领先的金属切削解决方案供应商瓦尔特集团在北京举办新闻发布会，全面解读其最新品牌定位“优势技术能力”，并正式发布了参展业内盛会CIMT 2015的三大亮点。
机加工行业应合理有效使用切削液
盛瑞传动股份有限公司成立于2003年，位于潍坊市（国家）高新技术开发区，公司下辖3个全资子公司和1个分公司，主要从事重型柴油机零部件和汽车自动变速器的研发制造。公司连杆、活塞销、飞轮及排气管等产品国内市场占有率超过20%，连续多年位居第一，是国内品种最全、实力最强的重型发动机零部件综合制造商之一。公司成功开发出世界首款前置前驱汽车8挡自动变速器（8AT）并实现量产，是国内汽车自动变速器研发制造领域的领军企业。
切削液使用心得
我从学校毕业后一直在安徽铜陵三佳股份公司工作，多年来一直从事数控加工，现在是公司分厂（挤出模具厂）加工中心班长。平时主要操作DMG加工中心，ROEDERS（罗德斯）高速铣和上海维宏雕刻机。
重视机加工过程中的切削液使用
我公司金属切削设备较多，涵盖了车、钻铣、刨、磨及数控加工设备（立加、卧加、落地镗铣等），共计150多台，加工的工件材质有铸铁、普通钢、不锈钢、铜铝以及锌基合金等，因此每年使用大量的切削液以满足加工的需求，年消耗量在8～10t左右。
高精度销孔钻铰的冷却润滑小经验
大型结构件及大型机械零件的钻铰孔加工，有许多需野外现场组装“对偶件”的定位联接销孔，其配钻精铰精度都必须达到“百年大计”的高标准，与此同时钻头铰刀则要求刃磨一次的持续使用寿命，保证钻铰数十、甚至上百个高精度的定位联接销孔。因此在高精度销孔的配钻精铰过程中，必定要不间断地施加高品质的冷却润滑液，在保证各销孔的尺寸公差和表面粗糙度值的前提下，使钻头铰刀不至于发热“烧伤”或过早的磨损。
切削液使用之我谈
我公司现有数控机床20余台，绝大部分为数控专机，加工对象是钢质壳体与合金钢管，生产量100万件左右，高速切削状态，使用CVD闪蒸涂层刀具，涂层成分超细柱状晶体TiC（TiN）化合物与A l 2O 3，切削速度在200m/min左右。
汽车覆盖件模具数控加工切削液使用
东风模具数控加工汽车覆盖件模具历史可以追溯到20世纪80年代，切削液使用历经30年时间，切削液的使用在每个阶段都呈现出相应的时代特点。