提高缸筒加工精度及性能的研究
缸筒是液压缸的主体,是液压系统加工难度高的关键性精密零件,缸筒质量的优劣将直接影响到产品的使用性和可靠性.
基于齿轮加工原理的精确建模及ANSYS有限元分析
齿轮是最重要的零件之一.它具有功率范围大,传动效率高,传动比正确,使用寿命长等特点,但从零件失效的情况来看,齿轮也是最容易出故障的零件之一.
使用COSMOSWorks优化磨床中心架设计
1.轧辊磨床中心架的虚拟设计随着轧钢行业的发展,轧辊的种类、规格越来越多.对于轧辊进行精加工的轧辊磨床其规格、品种也相应增多,(轧辊重量大,可达几十吨.
工艺信息数字的内涵及其在企业信息化中的重要性
在企业信息化调查中,了解到虽然目前企业使用CAPP进行工艺设计,有的还使用类似部门级PDM进行工艺文件、流程管理,但是由于没有考虑企业系统集成,CAPP输出工艺规程、文档的标准化与规范化程度很差,达不到企业系统集成的要求.
如何降低机床主机厂内物流成本
说到物流成本,首先大家想到的是进货和发货时发生的运输费用、包装费、保险费等,但对物资在企业内部发生的成本都很少关心或者忽略不计.
现代化的物流管理是提升企业竞争力的基石
1.以供应链贯穿整个物流管理传统的企业信息化管理着眼点在于对企业内部的优化管理,随着企业经营方针向以客户为中心的转变,随着企业结构从大而全向专业化分工合作的重组,很多主机厂产品成本中外购、外包成本占到70%以上,因此,加强企业内、外部物流的管理成为当务之急.
基于Pro/E与ADAMS行星轮系仿真研究
1.行星轮系设计 (1)行星轮系Pro/E建模及装配设计一对外啮合渐开线直齿圆柱齿轮传动行星轮系.已知太阳轮z1、行星轮z2和系杆H,参数分别为z1=16,z2=8,m=4,a=20°,两个齿轮的厚度都是50mm.在Pro/E中创建太阳轮、行星轮和系杆的三维模型并装配起来,装配后应进入Mechenism模块来设置面的对齐约束和制作快照,从而让构件正确啮合避免发生运动干涉,装配好的模型见图1.
基于MasterCAM的CAD/CAM技术在碳化硅摆镜制造中的应用
碳化硅(SiC)作为一种新型复合材料以其卓越的性能,正日益广泛地应用于航空、航天领域.碳化硅摆镜是其在航天领域应用的一个典型范例.美、日等国在碳化硅摆镜的制造工艺中广泛地应用了CAD/CAM技术,并达到了较高的水平.在我国随着对碳化硅材料研究的深入,碳化硅材料构件的结构由简单走向复杂,相应对其制造工艺也提出了更高的要求,碳化硅材料构件的制造与CAD/CAM技术的结合势在必行.
数控车床螺纹加工控制起点准确定位的分析
螺纹工件加工一般在起点Z方向需要放1～2个螺距作为进刀点.加工螺纹,采用螺纹指令时,同步机使用同步带对主轴转速的感应反馈给伺服与进给控制找起刀点,如果在Z方向未放长,就可能会造成工件表面有槽或扎刀.如图1所示.
用三次曲线拟合实测坐标点的一般方法
在数控加工工作中,常会遇到非圆曲线的加工问题.非圆曲线通常有两种表达方式:一种是直接给出曲线的方程,另一种是给出一系列的实测坐标点.对于第一种情况,由于已知曲线的方程,可以直接编程,比较好处理;关键是第二种情况,即由一系列坐标点表达的曲线(数控加工中称为列表曲线),在加工前要费一番周折.
数控加工中工件圆周孔的一种快速找正方法
在数控加工中,各种孔和轴的二次找正加工是很常见的,尤其是镗孔,在孔比较大或者孔比较小时,以及孔为间断孔(圆周上是一段或几段弧)时,用磁力表找正很困难甚至是不可能完成的.本人根据数控机床自身的特点,提出一种用寻边器结合数控程序找正的新方法.
PLC在Z3050摇臂钻床电气控制电路中的应用
Z3050摇臂钻床是一种典型的机械、液压、电气-体化协同控制的通用加工机床.其液压、电气配合时间的控制部分线路复杂,且故障率高,故障现象多变,不易排除.充分利用PLC的可靠性和时间控制的精确性对其进行改造,可以获得理想的效果.
数控编程巧用刀补一例
图1所示为密封胶条的涂胶胎具.工件毛坯为30mm厚的钢板,材质为Q235,周边已经加工完毕,上下表面已经磨平,只需在立式加工中心上铣削异形槽,单件生产.图1a为俯视图,表示放置橡胶条的异形槽的走向(两段直线和一段圆弧,因轮廓线太多没有加粗显示);图1b表示异形槽的截面形状.
数控车故障排除
本文中的数控车床配置FANUC 0i-TA或FANUC 0i-mate TC数控系统和意大利的BSY-120刀台. 1.走参考点故障走X参考点时出现090报警(不能走参考点).走Z向参考点时,未见快速且在离实际参考点很远(行程开关未碰撞块或刚碰撞块)就显示参考点到.
数控机床故障诊断与调试几例
由于现代数控系统的可靠性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障主要是由系统参数的设置、驱动单元和伺服电动机的质量以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的.设备调试和维修是数控设备故障的两个多发阶段.设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、PLC编程、系统参数的设置、调整和优化阶段.设备维修服务阶段是对强电元件、伺服电动机和驱动单元、机械防护的进一步考核,以下是数控机床调试和维修的几个例子:
温差对设备及产品精度的影响
对产品加工精度要求高的工作母机或设备,除了要求设备本身在结构设计时要采用数字化分析使之能够满足产品性能的需要外,还应该考虑到热变形的影响,采取一些必要的诸如冷却、平衡、补偿等技术措施,来保证设备高标准的静态精度、稳定的动态精度以及有较快反响速度,并且还要考虑在加工过程中所产生的各种不确定因素.此外,对设备所安装的环境和温差也有着极其严格的要求.不同的设备和产品也会对车间的温度有不同的要求.
利用NUM数控系统改造磨齿机
我公司于1989年从德国引进的ZSTZ08磨齿机,系德国NILES公司20世纪80年代的产品,其控制系统以CNC646及其I/O为核心,驱动系统的展成、分度、立柱、均采用直流驱动器和直流伺服电动机,滑枕冲程控制为直流伺服驱动.
齿轮齿条式光栅位移数显装置
近10年来欧美一些工业发达国家的重大型二手机床大量流入我国,这些机床都配有齿轮齿条式光栅位移数显装置(以下简称齿式装置),它们产于20世纪50～90年代末,以捷克斯柯达公司的落地镗铣床(160、200、250)及重型立式车床、卧式加长车床等居多,其次有前苏联、德国、英国、意大利及美国等国的多家机床,从这些机床生产时间顺序我们可以清晰地看到齿式装置技术发展的全过程.齿式装置由以下几部分组成:①位移运动部件(机床自身).②位移测量元件(精密齿轮齿条),光电传感器.③指针式仪表,后…
测量相对深度的专用带表直线量规
在我公司零件中最为常见如图1所示的工件,图中尺寸(6.5±0.08)mm要求较严. 原先加工此件只能用深度游标卡尺测得图示A和B尺寸,然后换算出该尺寸(6.5±0.08)mm是否合格,因为所用量具为深度游标卡尺,且经过两次测量,一次换算,既耽误时间又不精确,换算时又易出错,为此,我们设计了一套专用带表直线量规,现介绍如下.
准确测量小孔径
小孔直径的测量有很多方法,如果小孔精度很高,在万能测长仪或测长机上用双测钩法测量大于10mm的孔径,这种方法的测量误差较小,但不易于对零位;如果要测量更小的孔,还可在万能测长仪上用电眼法来实现,它的极限误差为±2μm,可测量0.5μm以上的孔,如果对有关各项的系统误差进行修正,则它的测量精度可达到±0.3μm.