我公司是一家石油钻采装备研制企业,中国装备工业的发展促使着公司不断开拓创新,为了树立百年品牌老店形象,必须保证零部件的生产无论从产品材料、结构以及加工精度均需随着行业的发展得到更大程度的提高.我分厂是公司固压设备核心部件——泵总成的制造基地.在产品的制造过程中,需要大量先进、高效刀具和机床.目前我公司加工中心机床一半进口一半国产,由于是重型加工,所以都是低速型的机床.刀具则主要使用了美国肯纳、瑞典山特维克可乐满、日本住友、京瓷、大昭和、韩国特固克和成都森泰英格、千木刀具公司的…
M1380磨床虽然不是我公司重点关键设备,但却是公司几个冷加工分厂中唯一的大型外圆磨床,长期担负着繁重的生产任务,该设备运转是否正常对公司的生产有很大的影响.M1380磨床工件旋转驱动是直流发电机—电动机组,工作台运动是交磁放大机—电动机组,控制系统是中间继电器系统.发电机组噪声大、能耗高,是早就应该淘汰的装置;交磁放大机控制精度差,工作台运动时爬行,造成加工的工件表面质量差;该设备是20世纪70年代的产品,经过几十年的使用,线路老化、故障率高,严重影响了工作效率,必须进行电…
数控车床回轮电动刀架故障的形成因素较为繁杂,而且该系列电动刀架在维修方法方面的资料很缺乏,因此,本文重点对该系列电动刀架的维修方法进行总结分享. 1.回轮电动刀架旋转不停,找不到刀位的维修方法当数控车床回轮电动刀架出现旋转不停,刀架找不到位置的故障时,主要的原因有:①回轮刀架预分度电磁铁不受控.②回轮刀架的位置编码器出现故障导致.
3MK1416B外沟机床上下料采用液压机械手液压缸结构,其通过液压推动齿条活塞的往复移动传动到齿轮轴上,使齿轮轴旋转达到上下料的目的.该机械手液压缸上下料结构设计紧凑、使用方便,但在使用过程中经常出现漏油现象,维修十分困难,经常多次修理仍不能解决漏油故障,严重影响正常生产及制约生产成本的降低.
我厂一台端面铣914397由于工艺变更,铣削头刀盘的铣刀数量减少,从而造成了零件加工端面不平,表面粗糙度变差.而原设计的加工速度是由一个3kW的进给电动机带动涡轮减速机来控制加工. 为了解决加工面粗糙不平的问题,有两种解决方法:①增加刀盘铣刀数量.由于工艺更改铣刀盘变小,相应的铣刀数量也减少,此方法行不通.②降低进给速度.此工位的加工速度适当降低,不影响后续工序的加工.
交点接头类零件具有典型的薄壁、多型腔、倾斜转角、法向孔等特点,如图1所示.交点接头是飞机机翼与发动机的连接结构件,属于关键重要零件,产品使用的材质为TC21高强度钛合金.TC21钛合金集高强度、高韧性、高弹性模量、优良焊接性能、高损伤容限五大特点于一体,是我国自主研制的具有独立知识产权的高强高韧损伤容限型钛合金.目前国内外对该材料的研究基本集中在材料物理、材料力学、化学性能等领域,而在机械加工方面的研究甚少见诸于世.
轴流压缩机的动叶片作为一种典型的薄壁类零件,广泛应用于航空、航天、能源化工及军事领域,其典型的应用包括飞机发动机的压气机转子、舰艇用的燃气轮机、发电站用的汽轮机转子等. 1.叶片的加工技术难点 (1)叶片在三维空间呈现变截面扭曲状态,只能由多轴联动的数控加工中心进行铣制或电解加工. (2)叶片属于典型的薄壁零件,加工过程中容易受切削力影响产生弹性和塑性变形.
在实际生产中,当在卧式车床上用心轴类工装车削加工工件的内孔时,工件的内止口测量由于心轴处在工件中心,不能用游标卡尺、内径量表等常用量具直接进行测量.其他测量工具也是进行间接测量,不能直接读出尺寸的大小,数据测量不准确.工件加工尺寸经常出现偏差,合格率低,需要重新装夹进行返工,加工效率非常低.
机床导轨的形状精度主要包括直线度和平面度等.若导轨的直线度和平面度超差,则会影响导轨的定位精度和重复定位精度.本文以导轨的直线度为例,研究机床导轨直线度与定位精度的关系. 机床导轨的直线度误差有多种形式,有的导轨中间出现拱曲形状或凹状,有的在不同方向上出现不规则的弯曲曲线.若滑座在这种导轨上运动,滑座的运动精度会超差,影响定位精度和重复定位精度.下面以卧式车床的导轨为例,研究直线度影响定位精度的程度.
滚珠丝杠副作为精密、高效的传动元件在精密机床、数控机床中得到广泛应用.在数控机床的进给传动系统中,经常采用滚珠丝杠作为传动元件,其轴向定位精度直接影响了数控机床的整体性能.在数控机床的设计使用中,会有诸多因素对滚珠丝杠轴向定位精度造成影响,本文对这些因素进行分析,并提出一些相应的应对措施.
支撑管是某产品的重要零件,如图1所示. 材料为45钢,规格为40mm×3mm的无缝钢管,筒壁上有一个φ8.5+0.0750mm的孔,在孔的内腔周边有1mm ×45°倒角.零件生产批量较大,为年产2万件. 支撑管内孔只有φ34mm,无法采用手工方法进行倒内角加工,而采用安装在钻床上的钻头,也无法进行孔口倒内角加工.为此,必须设计支撑管孔口倒内角夹具.
针对双排多孔不锈钢百叶窗产品的结构特点和技术要求,认真进行冲压成形工艺分析,合理确定模具结构,结合制造工艺的可行性、经济性进行模具设计,根据产品调试情况,不断改进完善设计方案,最终顺利实现工件整体成形,产品质量稳定,生产效率得以提高,工人劳动强度明显降低,经济效益显著增加.
活塞止口内径的全自动补偿是该生产线的一个亮点.利用模拟输入模块读取到公差内活塞止口内径数值作为一个基准值进行校准,每次根据基准值测量的结果和工艺中的标准数值作比较,并计算差值.在PLC中通过FB3将差值写到相应的止口内径的刀具补偿,从而实现了机床的全自动补偿.止口内径的数值能够在画面中方便地读取和写入.
Siemens 828D数控系统是国内外机床制造商所选用的主流数控系统,此系统性价比较好,且稳定性好,并为机床制造商提供了广阔的二次开发平台,简化机床的调试及维修,可以大大节省机床的维修成本,但是目前我国机床制造商大部分一般只采用西门子系统标准的HMI,而没有进行进一步的开发.而我们可以利用Siemens 828D系统EasyExtend界面更好地服务于用户.
翼形轴承座的车削工艺分为车端面、车背弧、内圆等,其中以车内圆工序切削量最大,加工成本最高,如何保证在加工精度不变、产量不变甚至有所提升的情况下,精简车加工车内圆工序的成本并缩短加工时间,是我们这次设计的主要课题. 车削工艺为主轴夹紧工件旋转,车刀沿X轴、Z轴等轴向进给至程序指定坐标,对工件进行车削,去除工件多余材料,使工件被加工后尺寸达到图样要求.而翼形轴承座车内圆工序包括车外唇口、台阶、内圆面、内平面以及油槽等多处,在现有加工工艺中,车完内圆面就车削内平面,该道工序耗时长,…
我公司为钢厂生产的铸铁机中有一种支座零件,材质HT200,如图1所示,属大批生产类型.工艺过程是:①铸造毛坯→②清理→③退火处理→④铣底平面E→⑤铣支耳A和D外面→⑥铣支耳B和C内面→⑦铣U槽→⑧钳工钻攻两侧4×M8→⑨专机钻底4×φ16mm.
我公司生产的产品中有许多长轴,轴两端都有键槽.根据现有装备条件,轴上键槽只能在立式升降台铣床上铣削.工作时轴上一端键槽部位用V形块定位,并固定在铣床的工作台上铣削,主轴另一端的支承必须要既能支承定位,又能随铣削而轴向移动.为此,我们设计了长轴铣削键槽时尾部支承专用工装,有效地解决了这个问题.
1.零件分析和加工难点学院工厂加工一批零件,如图1所示.零件长1 000mm,高400mm,宽200mm,两端侧面有孔φ40mm,凹孔φ55mm,φ35mm孔和凹孔φ45mm等,孔径精度要求高,孔轴线与底平面基准A平行度要求0.02mm,同轴度要求φ0.03mm.由于孔径小,刀杆粗,两孔距离长,刀杆短,无法一次装夹完成两端侧孔的加工,必须调头进行二次装夹,由于找正难度大,无法保证零件两端侧孔的同轴度和平行度要求.
随着科学技术的不断进步和工业水平的不断提高,卡盘的种类和规格越来越多,由手动到动力,由普通到特殊,不断向标准化、精密化、高效化和柔性化发展,以满足加工各种不同类型工件的机床.我公司是国内卡盘企业的排头兵,经过在卡盘行业多年的打拼,已经在卡盘的研发和制造方面积累了许多经验,尤其是近几年,为适应市场的需求,已研制出很多不同种类的新产品.为能够很好地服务用户,便于生产管理,我们将这些卡盘的类型按照驱动方式等作了归纳和分类,并就卡盘的选型和如何安装等方面作出了综述.
在机械制造行业中,传动轴是传动系统中的关键件之一,主要传递动力,承受扭转等力矩.图1所示是我公司生产的一种传动轴,两端支承轴颈以及十字孔的尺寸精度、形位公差均要求较高. 1.工件分析该工件承受较大的载荷,故采用强度、韧性较好的材料20CrMnTi,低碳合金钢,热处理条件:渗碳淬火(渗碳层0.9 ～ 1.3mm,淬火硬度58～63HRC).2个φ17k6轴颈同轴度≤0.01mm,表面粗糙度值Ra=0.8μm,φ23J7十字内孔与两轴中心线垂直度≤0.01mm,位置度≤0.02m…