WDH系列数控刀架是一款由凸轮机构锁紧、碟簧提供锁紧力的卧式电动数控刀架,主要配置在CAK系列等经济型数控车床上.与液压锁紧的数控刀架不同,碟簧通过自身的弹性变形,为刀架的齿盘啮合提供持续的锁紧力,不会因为长时间断电、运输等原因导致齿盘脱离啮合状态,影响刀架自身精度或齿与齿之间的相互碰撞导致齿面损伤等问题的发生.然而这种纯机械式的锁紧机构也有自身的不足,在碟簧锁紧力的作用下机械结构的磨损也会比较严重,在零件达到使用寿命后,如何能够在用户现场、在没有专业工具的情况下,快捷而又准…
钢球磨煤机是我厂生产的主要设备之一,其中磨机端盖轴颈与轴承部之间采用的是滑动轴承的支承方式,虽然轴颈与轴承部之间有润滑油,但对于轴颈表面粗造度要求也较高,一般设计要求都是Ra=1.6μm. 钢球磨煤机上的端盖尺寸都比较大,且端盖轴颈处要求光滑,如果是普通的轴类或盘类零件,一般粗精车各部分除Ra=1.6 μ m的外圆或内孔,留磨量再上磨床磨削轴颈部分.由于磨煤机端盖体积大,形状也不是标准的轴类或盘类零件,无法上磨床去磨削轴颈,但仅依靠普通立式车床去精加工该轴颈也达不到Ra=1.…
生产中遇到如图1所示的零件,毛坯材料为:φ8mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢棒,现要弯两处R12mm的圆弧,两端钻、攻深10mm的M3螺纹.根据图1计算展开(中心线)长度:第1段(直线)长度24mm,第2段(圆弧)长度18.85mm,第3段(直线)长度96mm,第4段(圆弧)长度18.85mm,第5段(直线)长度24mm,展开总长24mm+ 18.85mm+96mm+ 18.85mm+2mm4=181.7mm.
1.零件特点分析学院实习工厂加工一批薄壁圆筒零件,如图1所示.零件材质1Cr13,外径110mm,总长120mm,两端内径不同,一端是φ107mm,另一端是φ100mm,最小壁厚是1.5mm,最大壁厚是5mm.薄壁零件加工中,存在的最大问题是变形,变形影响零件尺寸精度.影响零件变形的因素是:装夹过程中夹紧力过大或受力不均引起变形;切削加工中切削力作用引起变形;加工中产生热量,冷却不充分,引起变形.
1.零件分析典型薄壁套筒如图1所示. 此零件属于薄壁套筒类零件,从图样上看,工艺没有难点.但是从装配图面上看,外螺纹M40×1.5-6g与内孔φ16H9及另一端面内止口φ34H10都有同轴度要求,在图样上不给出同轴度要求,加工中可取公差的1/2或1/3.按正常加工方法很难保证产品图样要求. 2.加工难点及工艺方案此零件壁厚为3.5mm,按正常加工方法一次装夹中完成外圆及内孔并切断,设计夹具装夹,车另一端面及内孔.但是外圆要求不严,壁又薄,用夹具装夹必须提高外圆精度,才能保证产…
中部壳体组件是我公司某产品中一个重要部件,承装着电动机、旋变、滚珠等零件.它在装配中处于中间位置,上面联接着头部壳体,下面联接着激光器座,起着"承上启下"的作用.整个组件的加工质量直接影响产品的性能、精度和寿命.中部壳体组件由不同材料的三种零件组成,零件的尺寸及形位精度要求很高.由于加工后零件变形和误差累积,其精度不易保证,零件返修率很高,大大增加了加工成本,生产效率较低.经过多次加工试验,总结出了中部壳体组件的加工工艺,提高了生产效率和产品质量.
1.总体情况机械加工中常遇到一些套类零件,零件小且壁薄、加工精度高.现就一典型工件进行分析(见图1).常规的加工方法有以下三种. (1)直接夹持外圆一端磨削另一端.这种加工方式对于套类零件来说,易造成工件的装夹变形,特别是图1所示工件外圆的圆柱度较高,这种加工方法是不合适的. (2)采用锥度心轴,用内孔定位加工外圆.这种加工方式能够加工精度较高的套类零件,能够保证圆柱度要求.在实践中工件的圆柱度在0.005mm左右,但采用这种加工方法工件很难从锥度心轴中取下,批量加工的难度很…
我国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展,在一些关键技术方面也取得了重大突破.但在当前形势下,受国际金融危机的影响,我国数控机床行业受到较大冲击,数控机床制造企业在面对困难的同时,要苦练内功,积极创新,稳中求发展,找准市场,在逆境中拼搏,研发出一批高精度、自动化程度高的产品.企业要生存发展,就要主动出击,依据市场的特点和需求,制造出满足不同层次用户需要的产品.透过我所当前数控机床方面存在的问题,谈一点对中国数控机床工业发展的一些建议.
随着科学技术的发展,绿色制造已成为了人们议论的话题,也是大家关注的焦点,绿色环保节能也将成为塑机行业发展的必然方向,低碳经济已成为中国及世界经济发展的主旋律.在此,热流道模具在绿色制造中的应用方面,在节省塑料材料、节约能源方面发挥了重要作用.在全球,中国也算得上模具大国,然而,作为模具行业密不可分的热流道系统,在我国却还停留在初期阶段,在此,本文主要讲述热流道系统组成及热流道技术在塑料模具产品上的应用.
随着电子技术的发展,电火花加工技术与模具制造变得密不可分,已在模具制造、复杂零件加工中得到广泛应用. 模具制造中电火花加工的工艺流程模具制造中电火花加工包括多个工艺环节,这里按照电火花加工的操作顺序介绍其工艺流程,分析主要的工艺要点.
多工位级进模的发展与作用多工位级进模是冲压模具中的一种,它是在单工序冲压模具基础上发展起来的多工序集成模具,该模具在一副模具中可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形、叠铆、翻孔及攻螺纹等多种冲压工序,其工序集成度之高、功能之广是其他模具无法与之相比的.这种模具能采用自动化送料,可在高速(2 500次/min以下)压力机上工作,设有安全监测保护装置,可实现高速无人冲压生产.模具的工作部分由于可将复杂形状分解成简单形状,采用合理结构、高强度超硬材料、先进的CNC加工方法,能满足高精密、长…
经历了2009年世界性汽车开发低谷之后,汽车模具市场迎来了一个连续三年的需求高速增长时期.展望2013年,甚至是未来两三年内,由于全球的汽车大佬们都在憋着劲地要开发出海量的新车,全球的汽车模具市场,仍将是一个供不应求的大好局面.
长期放置后起动XD-40A数控铣床,屏幕出现90#报警,X、Y轴不能复归原点.XD-40A数控铣床的PLC有两组电池,一组负责Z轴,一组负责X、y车由.PLC电池没电后,存储在PLC里面的机床参数会丢失,造成X、Y车由或Z轴不能正常回参考点.一般情况下,PLC电池电压低于4V就会报警,此时可在开机情况下更换电池或关闭电源情况下10min内换好电池,都不会造成机床参数丢失.以下介绍故障排除过程.
随着科学技术的发展机床电器化复杂系数在不断增大,选取更为合适的电器备件以提高电气控制的安全性及稳定性,可以降低维修成本以挺高产品的竞争能力.以下通过三个例子说明. (1)新乡3MK2010B内径磨床在加工过程中经常出现磨架往复动作失灵的现象.检查发现其液压压力正常,手动捅阀动作正常.后经检查为中间继电器触电损坏引起,经更换后发现虽然能正常工作,但故障现象经常出现且均为中间继电器损坏导致.
数控系统的"跟踪误差过大"报警是最为常见和频繁的报警之一,由于此报警涉及数控机床的整个环路,涉及面广(机械、电气等),查找原因复杂,也成为数控维修人员最为头痛和棘手的报警之一.笔者根据自己的维修经历,就此类报警现象做如下交流.
航空环境控制系统中有很多涡轮类产品,其中某重点型号的涡轮冷却器产品中的喷嘴环是个难加工件,在我中心科研生产实践中很常见(见图1). 它是一种材料为2Cr13的典型喷嘴环,利用我中心现有的数控设备,积极探索出加工该类零件较好的工艺方案及数控加工过程.
制动器是保证汽车行驶安全性的关键,对于鼓式制动器,制动力的产生是靠摩擦片和制动鼓之间的摩擦产生的,因而制动鼓的好坏直接影响汽车的制动性能.在汽车制动器设计中,有限元分析为优化制动器结构参数提供了有力依据.本文对某重型卡车后轮鼓式制动器(领、从蹄式)进行接触分析,模拟整个制动过程,并与三种不同改进结构的制动鼓进行对比分析.
在轧辊磨床的生产过程中,机床整机在进行精度、功能、动作、安全性能检测后,还必须对机床实际磨削试件的精度进行检测,其中生产企业还需按要求,对磨削试件(平辊或凸辊)的圆度进行检测.由于轧辊的直径一般较大,对于自身不带测量装置的轧辊磨床,本文不推荐使用直径法检测圆度,原因有二:以检测MK84125系列数控轧辊磨床、托磨直径为φ1 250mm轧辊的圆度为例,一是如果采用外径千分尺测量直径差,按JB/T10007-1999《大外径千分尺》规定,直径测量范围1 200～1 400mm,其…
1.零件简介 2009年,我单位承接了一项外协产品——本体.本体是某石油勘测设备的重要组成部分(见图1).此产品为来料加工,材料为35CrMo,来料重约2 000kg.零件经锻造、粗车后,在我单位进行外形粗铣加工,经热处理及精车后完成精加工. 由零件结构简图可以看出,该零件在圆周上均匀分布了三组凸台,凸台上经铣切形成腔体.而且,在凸台上还各有几组与之正交的连接孔.
飞轮壳安装干发动机与变速箱之间,外接曲轴箱、起动机、油底壳,内置飞轮总成,起到连接机体、防护和载体的作用. 1.产品特点我公司是飞轮壳专业的生产厂家,飞轮壳百余品种,年生产量30万件,涉及主机厂厂家有:东风康斯、东风商用车、玉柴机器、北京福田康明斯、韩国斗山工程机械.关于大止口的加工方式我们采用的是立式数控车床加工,目前国内外飞轮壳产品大止口的标注方式如表1所示.