塑性薄板材料零件的铣削加工
针对塑性薄板材料零件在铣削加工中塑性大、刚性低、易变形及不易装夹等问题，制定真空吸盘和胶水粘接两种工艺方法相结合的加工方案，从装夹方式、工艺路线及刀具选用等方面进行改进，不仅增加了整体刚性，而且无需额外制作工装，同时具有灵活性高和应用范围广的优点，很好地保证了产品质量。
航空筒体零件单机自动化改进
通过分析筒体类零件在立卧转换工序中的加工过程，梳理加工难点，制定单机自动化改进方案，并根据加工需求，对工艺稳定性做相关控制，以实现单机自动化运行，改进方案还可应用于其他零件。
基于在机检测与数字建模的船舶铸件自动化加工技术
针对因铸件毛坯余量不均匀导致的加工效率低、材料浪费等问题，融合在机检测、数字建模与自动化补偿技术，提出一种面向铸件的“建模-检测-补偿”一体化加工流程，在实现高精度余量控制的同时提高了加工效率，降低人工干预，适配船舶制造业智能化转型需求。
重型燃气轮机扩压器内环加工技术攻关
针对300兆瓦级F级重型燃气轮机研制项目中的扩压内环零件的结构特点、材料特性，以及在加工过程中遇到的工艺规划、夹具设计、刀具选择及程序编制等方面的关键技术问题，通过分析扩压器内环的加工难点，制定相应装夹方案和起吊驳运翻身工装，研究相应加工特征的刀具方案和窗口加工方法，结合实际梳理合理的工艺方案和加工步骤，并验证其有效性，为同类型零件加工提供了参考。
西门子840D sl数控系统在五轴龙门铣床技术改造中的应用
描述了西门子840Dsl数控系统在五轴龙门铣床技术改造中的应用，介绍数控系统选型配置、安装调试、软件参数的设计调整过程和实现方法，依据该机床的结构特点，编制PLC控制程序，通过PLC程序调试及机床参数的调整，使该机床在高精度、高控制功能和高可靠性等方面均达到设计要求，将旧机床升级改造成具有现代技术水平的五轴联动数控机床。
槽式太阳能光热发电扭矩管铣削加工稳定性分析与优化
通过研究槽式太阳能光热发电系统中的扭矩管铣削加工稳定性，提出了基于动力调谐减振器的优化方案。切削参数、工件材料和几何特性对加工稳定性有显著影响，特别是在高进给速度和低主轴转速下容易发生共振。通过模态分析和动力学建模，识别了系统的关键稳定性区域，并结合液体动力消振器设计，优化了减振效果。优化后的减振器显著提升了铣削稳定性，减少了振动和切削力波动。为扭矩管铣削加工提供了有效的稳定性提升方案，且为其他高精度加工领域的减振技术应用提供了参考。
地铁侧门立柱一体化弯曲成形工艺优化
以实现降本增效为目的，将地铁侧门立柱和立板组合，用铝型材进行一体化弯曲成形，分析了侧门立柱一体化弯曲成形铝型材截面设计、成形工艺方法，研制了整套工艺装备，确定了成形所需的压力参数，保证了成形后的状态满足技术要求，最终实现了侧门立柱一体化弯曲成形，并且此成果已经在实际车辆上得到了应用。
进口精密镗铣加工中心主轴精度在机修复调整
针对进口精密镗铣加工中心的主轴现状、结构和机床精度进行研究，通过对机床的静态精度进行检测、调整操作，对机床动态精度进行检测和补偿后，利用小型高速精密研磨机设备实施主轴精度在机修复调整。
设计专用刀具加工整体式轴承座深窄型腔
某轴承座与鼠笼零件装配成了一种整体式轴承座，针对其结构特点及加工难点，设计了带加强筋瓦块式专用刀具，利用模拟件进行试制，对刀具方案及切削用量进行了验证，解决了整体式轴承座深窄型腔加工难题，试制出了合格零件。
基于玉米铣刀铣孔的进刀方法
在矿用挖掘机履带架支轮孔的铣削加工中，对玉米铣刀进刀方法不断优化改进，总结出了4种进刀方法，从加工效率和刀具寿命两方面进行分析比较，选择插铣进刀法作为加工履带架支轮孔的常用方法，其编程简单易掌握，可使加工效益最大化。
大型周向环槽的高效加工技术
针对大型周向环槽材料去除量大、加工后易变形的特点，提出了一种高效加工技术，通过优化工艺流程和优选走刀模式，采用插铣开粗，在校正和精修基准面后，再用可变轴轮廓铣精加工周向环槽轮廓，解决了零件变形的难题，提高了加工效率和产品质量，降低了加工成本。
基于气动装置的香蕉插头高效自动装配模具创新设计
通过分析插头各零部件特点、装配要点及常见问题，设计了基于气动装置的自动装配模具。该模具采用高强度金属模块化框架，以气动传动控制装配系统，对金属座定位与收口、限位盖固定块、插针限位块等关键部位进行精心设计，实现了各组件的高效精确装配，在提升生产效率的同时，确保产品质量稳定。
工件非加工面螺纹孔数控加工质量问题的解决策略
介绍一种非加工面螺纹孔倒角的新型设计方案。该方案配套应用于数控机床（加工中心）加工零件，能确保钻孔深度、螺纹攻深、孔口倒角大小的一致性，有效提高产品加工质量与生产效率。
壳体零件四轴加工工艺应用及分析
对比两种轻型转向器壳体零件臂轴孔系工艺方案，分析利弊，并设计制作旋转工作台及工装夹具，采用立式加工中心带四轴加工壳体臂轴孔系，完全能够满足高质量加工要求，取得了较好的综合经济效益。
数控机床中功能部件夹紧机构的应用
对数控机床中主轴、铣头和转台用的夹紧机构装置的结构进行了剖析，对夹紧机构的应用分析了利弊。重点对三类功能部件产品用的夹紧机构的实现原理进行了分析，对其应用的优缺点进行研究，阐述了夹紧机构的设计思路及注意事项，为自主设计主轴、铣头和转台等数控机床中的关键功能部件提供了依据。
大型柴油机机体曲轴孔下母线加工精度控制
结合柴油机机体曲轴孔的接触应力分析以及柴油机实际使用数据，确定曲轴孔几何精度要求需要检测下母线和侧母线的坐标偏差或直线度。通过分析影响曲轴孔加工精度的因素，进行工艺试验并整理分析数据，确定控制下母线加工质量的工艺方法。
格栅零件小型孔电火花加工方法
基于格栅零件小型孔的电火花成形和加工原理，阐述一种整体式电极加工方法。围绕格栅孔尺寸和数量制定加工方案，采用定位导柱将带有工具电极的主轴与装配格栅零件的定位夹具组成一个整体，通过加工电极的进给运动以及放电间隙的调整，加工出的格栅孔完全满足图样要求。
锡青铜内孔的珩磨加工
针对锡青铜缸孔的加工难点进行工艺优化，结合现有设备资源，采用珩磨加工技术替代传统的手工研磨，实现了对铸造锡青铜材料缸孔的机床加工。在提高加工效率的同时，消除了缸孔研磨的弊端。经过实际生产验证，有效地解决了缸孔加工效率低、质量不稳定的问题。
新能源汽车典型输入轴双头车削工艺方案
针对新能源汽车输入轴热处理后工序复杂、加工效率低的问题，利用双头车削工艺，一次装夹完成两端外圆、端面、内孔及中心孔的加工，避免了基准的频繁转换，保证了产品精度。总结了双头车削方案对内花键及两端轴承内孔、外圆位置精度的影响，并批量验证了工艺稳定性及效率，为齿轴零件的高精度高效加工提供了参考。
航空主推臂零件工艺方案的优化与改进
以航空主推臂零件为例，针对侧壁通孔加工中存在的几何精度超差问题进行分析与改进，通过改变加工方法和装夹方式、增加自制工装夹具等工艺优化措施，设计两种新的工艺方案，并在实际生产中进行对比论证，两种方案均可有效控制零件变形量，大批量生产时采用五轴机床和盘铣刀加工侧壁与内孔，可大幅提高生产效率及产品合格率。