基于Inspection Plus和Mastercam的精雕JD50系统工件测头编程策略
探讨机床工件测头程序原理，开发出基于雷尼绍Inspection Plus宏程序和Mastercam软件的精雕JD50数控系统工件测头编程策略，提升了机床自动运行效率。
设计DNC系统实现数控程序的在线传输及有效管理
通过建立一套数控程序管理系统，并在程序的编制、发放、下载、调试、回收、校验、更新和存档等环节制定相关规则，采取有效措施，使该系统具备DNC系统的主要功能，从而实现数控程序的在线传输及有效管理。
基于TRIZ理论的刀具梯度熔覆WC涂层的修复工艺改进
刀具在切削加工过程中磨损严重，如何实现简单快速的修复，已经成为亟需解决的问题之一。为解决刀具修复问题，对原有修复工艺进行全面系统的改进，提高刀具加工效率、质量和可靠性，从而满足不断发展的工业需求。
利用内槽刀具加工ACME螺纹的方法
由于“刀尖轨迹仿形法”的加工效率低，因此极少应用于日常生产中，但为完成特定条件下的特殊加工要求，可作为一种应急工艺手段，弥补常规螺纹加工方法的缺点。详细介绍了在ACME螺纹的抢制任务中，“刀尖轨迹仿形法”在螺纹加工过程中的适用性与必要性，涉及内槽刀具的改制、刀尖圆弧半径手工补偿以及宏程序编制等内容。
正弦规测量及使用计算
正弦规是利用正弦函数原理对角度进行间接测量的一种精密量具。介绍了正弦规的结构、工作原理以及使用方法，阐述了正弦规测量工件角度值的计算方法，并以实例进行说明。
机床防护设计的关键要素与创新探索
探讨机床防护设计的重要性及其关键要素，通过对机床防护设计的需求分析，详细阐述了防护设计的主要原则和考虑因素。进一步研究了各种机床防护装置的类型和特点，并结合实际应用案例进行了分析。讨论了防护设计在机床安全性、可靠性和操作效率方面的影响，预测了机床防护设计的未来发展趋势和面临的挑战。
吊耳类零件悬伸封闭加工技术
针对吊耳类零件圆环部位存在的加工风险和安全隐患进行工艺分析和改进，使用四轴数控机床，在一次装夹中采用悬伸封闭加工手段，解决了吊环零件的装夹、变形和开裂等问题。
核电接管孔绿色化分层加工技术
以机械加工方法去除核电接管内孔堆焊层为例，进行工艺分析和技术创新，针对孔壁堆焊层的“马鞍形”空间曲面结构制定加工方案，将镗床直角铣头伸入到接管内孔，使用长刃铣刀分段径向走刀，实现内壁堆焊层的绿色化分层加工。
利用超弦技术在三轴机床上实现曲面的高效加工
利用超弦精加工技术，根据零件的曲面结构特点，设计定制大圆弧刀具，通过编制宏程序进行加工路径优化，在普通三轴加工中心上实现带圆弧过渡曲面的高效加工。
轴类零件矩形槽的数控加工与工艺设计
介绍数控车削中轴类零件矩形槽的加工方法，在工艺设计中突出矩形槽切削参数和编程思路，结合编程指令或编程软件灵活切换切槽刀的两个刀尖进行切槽加工。
连接器铝合金壳体冷挤压的工艺性要求
重点阐述连接器铝合金壳体冷挤压的成形原理、特点、工艺流程及工艺性要求。通过优化零件结构、对原材料的晶体组织提出控制要求等，来提高冷挤压成形质量，减少加工余量，降低成本。
提高前车架镗孔加工精度的方法
针对XG956装载机前车架加工中存在的铰接孔变形问题进行分析研究，通过工艺试验分析出各种原始误差对镗孔加工精度的影响规律，总结控制加工误差的方法，并且找到了进一步减少内孔变形、提高加工精度的途径。
大型结构件端面槽加工工艺优化
利用端面车槽刀与桥式镗刀体进行组合，设计并制作端面槽加工专用刀具替代立铣刀，在数控双面镗铣加工中心上以镗代铣加工大型结构件端面槽。工艺优化后，端面槽加工时间大幅减少，为大型结构件端面槽在镗铣加工中心上加工提供了一种高效加工方法。
柔性全自动冲压生产线发展现状
阐述汽车覆盖件柔性全自动冲压生产线的发展现状、生产线类型及今后的发展趋势。对单臂、双臂和伺服生产线的特点进行对比分析，对于国内各大汽车主机厂冲压生产线布局及规划可起到一定的参考作用。
数字孪生技术在新能源汽车一体压铸生产中的创新应用
探讨数字孪生技术在新能源汽车一体压铸生产中的创新应用，重点分析了虚拟调试和虚拟机床技术如何为生产线提供关键支持。借助这些先进的数字化技术，生产效率、工艺灵活性和质量精确度均得到了显著提高。
新能源汽车液压悬架零件智能生产线建设
以新能源汽车液压悬架系统中核心零件阀块为研究对象，将智能机床与机器人配合使用，打造恒温/恒湿环境多工序集成零件自动化生产线，通过采集配套企业加工相关数据、梳理关键性能指标及融合先进制造技术贯穿设计、生产和服务等环节，实现智能生产线建设。
慢走丝线切割机床改进性修理技术
介绍慢走丝线切割机床的走丝机构、切丝机构工作原理，针对出现的故障，分析故障原因，并提出处理方法，可为解决类似故障提供技术参考。
数控机床刀库故障案例分析
通过对数控机床操作原理和刀库功能的综合审视，确定了故障发生的常见原因，包括机械磨损、电子元件问题和操作失误等。具体案例研究展示了这些故障如何影响生产过程，并探讨了减少停机时间和提高生产效率的策略。研究强调了定期维护的重要性，并提出了基于预防性维护的解决方案。此外，介绍了监测和预防刀库故障方面的未来发展方向，旨在为数控机床更高效和可靠运行提供实用指导。
基于数控机床主轴松刀故障的液压系统设计改进
通过分析主轴结构和液压系统工作状态，得出主轴松刀不到位的原因是液压系统工作效率较低引起的油温过高，进而导致松拉刀液压缸内泄过大，影响松刀动作；改进后系统采用双级压力、双级流量的油泵控制方式及流量传感器在线监控等手段，实现系统针对性满足不同液压负载的压力、流量需求；经机床运行验证，新系统工作效率明显提高，能耗显著降低，油液温升合理，有效解决了主轴松刀问题，并对松拉刀故障进行预判，提高机床整体工作效率。
机车车轴表面深滚压工艺试验分析
以中白车轴为研究对象，开展了车轴深滚压工艺试验分析，在原有浅滚压工艺的基础上，研究了表面粗糙度与进给量对滚压力的影响。并将原有滚压工艺流程进行优化，由单次滚压改为二次滚压，使得车轴滚压影响层深度及表面硬度增幅满足了设计要求。同时比较了优化前后的滚压工艺对车轴表层硬度及残余应力的影响，数据表明，优化后的滚压工艺进一步提升了车轴的表面质量与使用寿命，本研究也可为机车车轴深滚压工艺参数的合理选用提供数据支撑。