切屑压块机压屑模具的改进
为了降低铸造生产成本,我们决定将铸铁切屑回炉再利用,于是,我们便订购了两台200t的切屑压块机.由于我们目前使用的冲天炉是两排大排距冷风冲天炉,切屑易氧化,为了防止切屑氧化,使其得到最大程度地利用,除合理配料外,对切屑块的密度也提出了较高的要求.
模具中常用的几种弹性元件
模具中广泛且大量地使用弹性元件作为推料力、顶料力、卸料力、复位力的来源.目前经标准化、专业化生产的弹性元件主要有钢质螺旋压缩弹簧、预压缩弹簧(合件)、聚氨酯弹簧、氮气(氮缸)弹簧等.这些标准化的弹性元件基本上能满足用户的需求.由于它们在材质和结构上的不同,它们的特性及在实际使用中的优缺点也各不相同.
用变通基准法快速设计心轴
我们在设计夹具时经常遇到工件上定位面为内圆柱面或外圆柱面,那么在设计对应的心轴(或定位套)时会遇到如下两种情况:(1)内圆柱面(或外圆柱面)为基准孔(或基准外圆),此时只需按设计需要选定心轴(或定位套)的标准偏差即可.如图1所示直径为φ35H7(+0.05 0)的孔,若需要过盈心轴,根据设计需要选定标准偏差为r6,则心轴尺寸为φ35r6(+0.050 +0.034).
用于齿轮箱轴承套同轴度加工的工装
轴承套是170柴油机齿轮箱里非常重要的一个高精度零件,它的壁厚很薄,只有4mm厚,内外圆同轴度要求≤φ0.015mm.精度要求高,加工难度大.
翻边瓦铣槽夹具的设计
1.前言为了提高我厂在汽车配件市场竞争的能力,近期我厂开发出一种新产品--翻边瓦;在翻边瓦毛坯成形之前,有一道工序需要在板料合金面铣双槽(如图1所示),这两条槽是为将来冲压成形时定位用的,故公差较小(±0.1mm),对称度也要求严格,然而实际生产中板料的下料宽度公差较大(1～1.5mm);当板料两边不平行、有大小头或翘曲时(如图2所示),用简单虎钳装夹,不仅装卸速度慢,而且很难将工件夹紧,工件飞出,很容易给加工者造成不必要的伤害.
镗模在加工变速器外壳中的应用
镗模是孔加工用的精密夹具,主要用于箱体、支架等类工件的精密孔系加工.其位置精度一般可达±(0.02～0.05)mm.镗模和钻模一样被加工孔系的位置精度不受机床精度的影响,在缺乏专门镗床的情况下,可以采用镗模来进行镗孔加工.我厂506变速器外壳主、副轴孔的加工,就采用了镗模.该变速器外壳主副轴孔中心距123mm±0.05mm,平行度要求0.08mm.由于采用了镗模加工,完全保证了该要求.
精铣汽车变速器壳体两端面夹具
我厂主要生产轻型汽车变速器,壳体是变速器的主要零件之一,对壳体的精度要求很高,前后两端面对轴承孔轴线的跳动一般在0.04mm左右(如图1).对这样的精度要求,采用通常的一面两销定位的工艺是很难稳定地保证产品质量的.为了解决壳体前后两端面对轴承孔的跳动难题,设计出以轴承孔定位的弹簧胀紧夹具,从而很好地保证了壳体精铣两端面的质量.
双进给实时检测珩磨头
目前,珩磨普遍采用的一次进给珩磨头,这种珩磨头只能在一次进给过程中实现砂条一次胀缩.因此,通常在发动机气缸套等一些表面加工质量要求较高的场合,均采用两道珩磨工序来实现,先进行粗珩磨,去除加工余量,修整圆柱度以及拉网,之后再安排一道精珩磨,用于抛光以及有特殊要求的去除粗珩磨表面尖角.但这样的工序方案缺点有三个:工效低,设备占地面积大;由于两台珩磨设备的性能、磨削参数存在差异以及装夹状况改变,无法保证珩磨网纹的切削参数一致,易造成网纹紊乱;这种珩磨头无法实现珩磨过程中实时掌握加工…
根据刀尖轨迹计算刀具磨损量
影响零件加工尺寸精度的因素有很多,包括工件的定位误差、夹具的设计尺寸精度,刀具的制造精度及磨损、机床的精度等.在车床上加工一个R较小的凹槽时,刀具的磨损对零件尺寸精度的影响很大.
快速加工孔的利器--钻、镗、铰组合刀具
在工厂里经常需要对零件的内孔进行加工.当孔的尺寸精度等级要求达到IT7级时就会给孔的加工工作带来困难,通常的加工手段有两种方法.方法1,先钻孔再由技术等级高的工人直接镗出内孔.该方法操作过程简单,加工出来孔的直线度较好,刀具消耗低,但是对镗孔的工人技术要求高,而且很容易产生废品,工作效率也低.方法2,先对工件钻孔,预留0.3mm的加工余量,再用铰刀铰孔.该方法加工出来孔的表面粗糙度低,尺寸稳定,对操作工人的技术要求不高,但是铰刀消耗很大,加工出来孔的直线度较差,不适合批量生产…
浅析影响刀具刃磨几何精度的因素
在金属切削刀具的生产制造过程中最后工序就是刃磨.另外,在刀具使用后的重磨中刃磨也是最关键的工序.它决定了刀具切削部分的形状及其几何精度,是决定刀具切削性能和产品质量的关键.随着生产技术要求和生产效率的提高,对刀具刃磨精度的要求也越来越高,随着国外先进设备的引进,刀具刃磨的自动化水平普遍增长.本人使用德国五轴联动自动工具磨床对生产线上的刀具进行修磨,根据几年的工作实践,现将使用五轴联动自动工具磨床以及影响刀具刃磨精度的诸多因素分析如下.
转向臂花键锥孔加工工艺研究及刀具设计
一.问题提出在汽车转向机构中,转向臂与转向臂轴的配合在我厂采用锥度花键配合,转向臂花键锥孔的产品尺寸如图1.现在加工工艺采用三步来完成:先用三角花键拉刀拉出直孔花键槽;再用带锥度的粗挤刀挤压花键孔,使其形成一定的锥度;最后用成形锥度精挤刀挤压成形.
珩磨工艺原理简介
珩磨工艺是磨削加工的一种特殊形式,又是精加工中的一种高效加工方法.这种工艺不仅能去除较大的加工余量,而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法.珩磨是一种以被加工面作为导向定位面,在一定进给压力下,通过工具(油石)和零件的相对运动去除余量,其切削轨迹为交叉网纹的高效、精密加工工艺.
减速器刹车凸轮圆弧的简易加工
刹车凸轮是减速器内胀式刹车装置中的重要部件之一,见图1.它工作时,是通过拉杆凸轮1拉紧刹车凸轮6使刹车凸轮旋转,通过刹车凸轮的上下圆弧顶紧刹车蹄片5,使刹车蹄片张开,从而依靠蹄片上的摩擦片4撑紧刹车轮3,实现其制动.
重型车后桥装配工艺改进
以双后桥结构为代表的重型车是公司近年来开发的主导车型.但该车型的车架结构尤其是后桥装配孔处的结构复杂,产品技术要求高,现有零部件设备工装的工艺质量能力严重不足,车架总成质量尤其是后桥用孔质量达不到产品设计的要求.为了保证质量,车架厂一直采用生产效率低、物流不合理、生产成本高的总成钻孔工艺.此次工艺改进活动针对这一制约公司能力和质量的关键环节,作了大量的分析、总结、改进和实施推广工作,使车架装配的整体工艺水平有了较大的提高.
精磨曲轴颈方法的改进与创新
曲轴是发动机最重要的零部件之一,被喻为发动机的脊梁骨,它的性能优劣直接影响发动机的可靠性和寿命.随着发动机强化指标不断提高和大功率发动机的不断涌现,曲轴的工作条件更加恶劣.曲轴在周期性变化的往复、旋转运动引起的惯性力以及它们的弯曲扭矩的共同作用下,既弯曲又扭转,因此,曲轴的产品图样都要求较严.其中六拐曲轴连杆轴颈一相对于连杆轴颈六的同轴度0.015mm,而连杆轴颈二、五和三、四相对于连杆轴颈6的相位角120°±15′,连杆轴颈表面素线平行度0.008mm,圆柱度0.005mm…
汽车发动机制造业新趋
进入21世纪以来,发动机制造业在产品、制造工艺、刀具、生产管理方面都进行了一系列变化,与过去的发动机制造企业有很多不同.在产品方面轻量化的趋势比较明显,缸体零件用铝合金替代铸铁.缸盖产品简单化,不采用以前的顶置凸轮轴的形式,使得缸盖加工更加容易.工艺上不断优化,曲轴除了车一车拉技术以外,还开发了新的高速外铣工艺,使得更加柔性.凸轮轴采用套装式的,而不是整体式,使得加工简单,柔性好.连杆的胀断工艺应用的企业越来越多,而且成熟.高速化在发动机企业也表现的比较明显,大量采用涂层硬质…
曲轴加工新技术
曲轴在发动机中承受着交变反复的弯曲和扭转载荷,故绝大多数毁于疲劳断裂或产生偏磨而较快磨损,是影响发动机寿命的重要零件,所以制造中均不断采用先进的工艺技术.
保证主轴双键槽对称度的方法
通常在主轴双键槽加工中,键槽的对称度过程检查和最终检查是加工者的一个大难题:经常是尺寸公差保证,而形位公差由于加工不当造成废品.为此,我们编制了一种工艺方法,较好地解决了轴类双键槽对称度加工、检查问题.
内孔推刀
电动机锥形转子铁心外圆呈锥形,所以转子冲片工艺不能采用普通电动机所用的复式模冲槽工艺,一般采用单槽冲方法.转子选压后有参差不齐现象,内孔如不加工,难以达到图样要求.因此,在锥形转子铸铝后,我们用自制的推刀将铁心轴孔进行推削加工,现介绍如下.