剃齿过程中齿面划伤问题分析与解决
通过分析找出剃齿齿面划伤的根本原因,制定出合理的解决措施,最终达到控制的目的,并付诸实践,彻底解决了长期困扰公司齿面划伤的问题,有效地提升了齿轮的齿面质量,降低了齿轮的啮合噪声.
柴油机机体主油道孔的加工
研究并优化了柴油机机体主油道孔的加工,满足了企业的生产需求,而且加工质量及刀具耐用度都有显著提高,减少了不合格品率,提高了工作效率,降低企业生产成本.
具备自动导向功能的分离式油封骨架上料工装的设计和应用
设计了一种具有自动导向功能、分离功能的骨架上料工装,解决了骨架手动上料生产效率低、产品不良率高等问题,同时该设计结构简单、制造方便且成本低廉.
数控车床滚珠丝杠副的选型计算
从一般滚珠丝杠副的螺母选择、螺母安装及支撑形式等角度介绍了车床滚珠丝杠副的选型思路,属于选型计算校核过程的前处理过程,能帮助车床设计者快速确定所需丝杠副的大类与螺母型号,具有参考与指导意义.
大直径高强度螺栓螺纹滚压方案
针对大直径高强度螺栓螺纹滚压过程中易出现的滚丝轮碎裂崩齿、螺纹乱扣和工件上跳等现象,提出了大直径高强度螺栓螺纹滚压加工的工艺方法、滚压过程中随动夹具的设计方案等,解决了大直径高强度螺栓螺纹滚压的加工难题,保证了加工要求.
大模数粉末冶金齿轮磨齿工艺
针对大模数粉末冶金齿轮的磨齿过程进行工艺研究,通过线切割齿形局部偏置的方法,在成形砂轮磨削时避开齿根转接处的内凹敏感部位,解决了齿面表面粗糙度要求高和齿根烧伤等问题.
铝合金结构件加工变形分析与控制
对铝合金结构件加工过程中影响变形的工艺方案、加工顺序和刀具轨迹3方面因素进行分析,制定合理的加工路线以及较优的参数选取原则,从而减少变形,提高加工精度.
推土机用行星轮同轴度精度的提升
针对某机型推土机行星轮在内孔磨削时,造成两端轴承安装孔同轴度过大的原因进行磨削工艺分析,对工艺进行改进,解决了同轴度超差问题.
电动气阀副阀体环形槽的加工
针对电动气阀环形槽的加工难点,研究电火花加工和机械加工两种工艺方法,通过工艺试验进行对比分析,机械加工相比电火花加工所需时间更短,表面质量更好,且消除了对零件已加工面的损伤,能够有效解决电火花加工时存在的问题,大幅提高生产效率及产品质量.
薄壁零件隔墙的高效加工工艺
基于薄壁零件隔墙原有的加工方法,分析工艺特点和可以改进的地方.针对不同类型的隔墙,提出相应的优化工艺方案,可获得更高的尺寸精度和一致性,并显著提高生产效率,降低操作人员劳动强度.
新能源汽车ZN型蜗杆蜗轮加工工艺分析
通过分析新能源汽车蜗杆蜗轮的特点及设计参数,编排相应的加工工艺,落实相关刀具、辅具以及检测方式,实际加工后经检测证明,全部参数符合工艺要求.
缸体主轴承盖唇齿轮廓度误差检测
通过缸体主轴承盖唇齿线轮廓度误差的检测实践,阐述了如何针对被测零件功能和产品特征,深入理解轮廓度公差标注的含义,准确实现设计者意图,结合数字化检测设备优势及其软件的运算功能,实现轮廓度误差的科学测量和客观评价,指导工艺修改设计,监控制造,保障产品质量,对生产准备、工艺设计、产品验收及质量改善具有一定的指导意义.
汽车转向器偏心盖类零件加工工艺优化
通过分析汽车转向器总成中偏心盖零件传统加工工艺的不足,优化制定了新的加工工艺路线,并设计制作了相应的自动化高精度自旋转偏心工装,大大提高了偏心盖零件的加工效率,减少了操作人员二次装夹的劳动强度,获得了显著的经济效益.
新能源汽车电动机和模块化底盘产品概述及企业发展战略
通过分析新能源汽车电动机和模块化底盘产品的特点,结合当前新能源汽车产业的发展环境,总结出新能源汽车驱动电动机、模块化汽车底盘企业的发展战略.
电动汽车主要零件的加工问题及解决方案
分析了电动汽车相对于传统汽车的新零部件带来的加工问题,并以MAPAL的先进刀具为例,探讨了相应的加工解决方案.
数控镗铣床X轴消隙法
数控镗铣床使用一段时间后,进给传动链就会有间隙.以T K6916/20/26系列数控镗铣床为例,介绍了X轴(立柱)的正反向间隙检测和消除方法.
伺服驱动PCU CRC故障分析与处理
FOREST LINE S240机床的伺服驱动PCU CRC故障频发,导致机床无法运行,对其原因和处理措施进行探讨.
C1563立式车床液压系统改造后故障原因分析及处理
C1563立式车床工作台和主轴箱液压系统改造后运行不稳定,对其频发故障的现象进行研究分析,并提出合理的解决方案.
机床接触式刀具检测系统的开发与应用
结合数控机床的PLC与NC控制技术以及刀具管理HMI部分的设置,介绍刀具磨损检测在数控系统上的开发与应用技术.
基于FANUC数控系统的智能制造单元设计
提出了将工业机器人与FANUC系统数控机床相结合,构成基本的智能制造单元的设想.主要分析和研究工业机器人自动上、下料的工作过程,运用FANUC数控系统的宏程序完成上、下料程序的编制,提升数控机床的智能化水平.