机械振动钻孔技术在大长径比深孔加工中的应用
越来越复杂的液压作动筒类零件的细小深孔加工，主要存在断屑、排屑和冷却的加工难题，通过在车铣复合机床应用机械式振动钻孔技术，选用合适的深孔加工刀具，结合合理的切削参数，解决了大长径比的深孔加工难题，实现了大长径比油管孔在车铣复合机床的高效加工。
TC4钛合金纵扭复合超声辅助铣削刀具磨损机理与刀具寿命研究
TC4钛合金的高硬度和低导热性使其在加工过程中刀具磨损严重，从而影响了该材料的加工质量和加工效率。研究了纵扭复合超声辅助铣削技术在TC4钛合金加工中的刀具磨损机理与刀具使用寿命。研究结果表明，硬质合金刀具TC4钛合金铣削加工主要磨损形式为后刀面磨损和切屑黏着，纵扭复合超声振动作用可以有效改善刀具的磨损情况；对于刀具寿命方面，超声振动的优化作用在材料去除量较大的粗加工阶段更加突出。在粗加工中，超声辅助加工比常规加工的材料去除率最高可提升33.5%；在精加工中，刀具的可加工距离增…
数控刀具重点行业应用与技术发展前瞻
数控刀具凭借卓越的精度与可靠性在航空航天、汽车、精密模具、电子信息、光学仪器、医疗器械、手表制造和制笔文具等重点行业加工复杂精密零部件时发挥着关键作用。通过深入剖析数控刀具在上述重点行业的应用现状、面临的挑战以及未来技术前沿趋势，旨在为数控刀具技术创新与制造业转型升级提供全面、深入的参考，推动制造业向高质量发展。
一种机床床体支架的优化方案
数控机床的床体支架多为HT250材质铸造成形，再通过机械加工制作完成，此类支架制作成本高、周期长且制作环节不环保，针对这个问题，将此类支架更改为Q235-A材质的钣金件，通过激光下料、钣金折弯保证其尺寸准确，焊接加强筋保证其强度可靠，且无需机械加工环节，既节省了成本，又不影响其使用性能，同时也可满足环保的要求。
液压助力转向器输入轴限流边对转向器功能的影响
围绕液压助力转向器输入轴限流边这一关键部位展开探讨，分析了其在液压助力转向器工作过程中的作用机制，阐述了限流边的相关参数（如尺寸、精度等）对转向器诸如转向助力效果、响应速度及稳定性等功能方面产生的影响，并通过相关试验数据、实际案例加以说明，旨在深入理解该部件对液压助力转向器整体功能的重要性，为其优化设计及性能提升提供一定的参考依据。
某航空发动机轴承外圈断裂分析
某航空发动机轴承在进行高速运转试验过程中，轴承的外圈发生了断裂现象。通过对断裂零件进行宏观检查、电镜观察、金相及硬度检查、化学成分分析，确定了零件的断裂性质和断裂原因。试验结果表明：外圈的断裂性质为疲劳断裂，润滑效果不良是导致此次故障发生的主要原因。通过合理设计轴承的润滑系统，改善润滑效果，可以有效避免此类故障的发生。
CKX53160数控单柱移动立式铣车床技术改造
描述了CKX53160数控单柱移动立式铣车床的结构特点，总结了机床数控化改造方案的设计，提出采用西门子840D sl新型数控系统、S120伺服驱动系统及1FT7交流电动机的技术改造，完成电气控制系统设计，编制PLC软件程序，匹配调整机床参数，实现系统控制功能。回转工作台液压系统改造成为恒流静压系统，解决了工作台承重达不到要求、铣削功能不完善及横梁升高后低头严重等技术问题。
精密偶件内孔珩磨工艺数据库系统设计与开发
以衬套类零件为研究对象，介绍了该类零件精密孔珩磨工艺数据库的搭建逻辑与应用方法，数据库包含零件信息、工具推荐原则和珩磨工艺参数等模块，实现了根据零件信息自动推演出工具选型与珩磨工艺参数的功能。
基于Python开发的龙门铣加工压缩机机组部件编程软件
针对透平式压缩机机组部件数控加工编程中存在的编程量大、程序可读性差及效率低等问题，建立了子程序库，基于CAD运用Python开发了一款自动编程和检验的软件。根据龙门铣的特性，通过工件结构特征分析，归纳出结构特征的基本单元，对各基本单元的数控程序进行分类并封装成参数化的单元操作模块，可利用CAD二维图样获取加工部位的数据进行分析，生成各类单元操作模块，并对其按照加工路线顺序进行排列，也可快速生成数控程序，同时附加了检验、程序转化等功能。该软件已投入使用，在实现数控编程自动化、提…
汽车前地板拉伸起皱破裂分析及解决方案
针对新能源汽车前地板实际生产中出现的拉伸破裂、起皱问题，采用分区的方法探讨了冲压板材的变形规律，通过合理选择冲压板材，优化零件几何形状调整冲压工艺参数，运用AutoForm模拟分析的方法解决了拉伸破裂起皱的问题，提出了零件顶部造型侧壁拔模角度相对于冲压方向一般在30°～45°的观点。
基于UG编程的行星架类内凹圆角加工
介绍了一种行星架类内凹圆角的加工方法，在数控镗铣中心使用通用铣刀完成了该结构的高效加工，无需采购专用平旋盘等附件，仅需使用UG编程软件中的等高轮廓铣和曲面区域轮廓铣功能即可，通过实例验证，加工精度满足图样及工艺要求，适用于单件小批量生产。
大螺旋升角多头螺纹破片槽数控车床加工方法
为有效解决破片槽产品中大螺旋升角多头螺纹加工的技术难题，通过选用合适的加工方法，使用专用辅助工具，在数控车床上用相同方法加工内、外螺纹的方式进行功能试验，验证了车削加工的多头螺纹可以达到设计要求。
某多叶片零件数控加工工艺规划与刀路设计
针对某多叶片零件结构复杂、加工难度大的问题，对其结构及工艺特点进行分析，制定车削、数控铣削相结合的复合加工方式，基于hyperMILL软件设计刀具路径，解决了叶片加工时不必要的跳刀和刀具干涉问题，在数控铣削过程中，采用A轴固定90°、三轴联动的加工方式，通过仿真与试验，证明了方案的可行性。
便于精密虎钳夹持细长轴类工件的夹具装置
介绍了一种专为细长轴类零件设计的新型夹具装置，旨在解决加工过程中因零件刚性差导致的振动和变形问题。该夹具通过优化结构设计，提高了零件的装夹刚性，确保了加工稳定性，从而提升了加工质量和效率，同时缩短换产时间，提升换产效率。
钢铁复合制动鼓加工变形的分析
钢铁复合制动鼓装夹时，夹紧位置发生弹性变形，加工后松开夹具，该位置发生变形。通过试验夹具夹紧力大小和夹紧力均匀性，找出变形的主要原因。通过改进，夹具各转轴联接的两个零件都能相对转动，在夹紧过程中夹紧力均匀分散到各个夹持点上，不仅可以夹紧工件，而且能将钢铁复合制动鼓的加工变形控制在要求的范围内。
三主轴数控倒角机的研发
为解决企业生产中存在的大批量机械零件精密倒角加工时工件定位精准度低、装夹效率低等问题，研发了一种三主轴数控倒角机，一次装夹可以同时完成工件3条棱边的倒角加工。详细介绍了此倒角机的结构设计和工作原理。
铁路集装箱专用平车配件制造偏差分析及控制措施
针对X70型集装箱专用平车的车体组装流程和结构特点进行科学分析，合理设计制造工艺，通过综合控制底架尺寸、各配件下料偏差及组装偏差，解决了车体重要尺寸难以保证、配件组装困难等问题，提升了平车整体质量。
数控镗铣床返修大螺纹孔
以西门子840D系统数控镗铣床返修大螺纹孔为例，介绍一种机床自带铣螺纹模块配合螺纹铣刀，在返修螺纹时精确找到切入点的方法，克服了传统钻床和数控机床在螺纹返修中的缺点，具有很好的推广意义。
航空发动机典型抛物线类零件成形工艺
针对传统深抛物线类零件加工工序复杂、生产周期长的问题，利用充液成形柔性加工技术优势，提出一种充液成形+钢模胀形相结合的加工路线，借助Dynaform分析软件，对影响抛物线类零件成形过程及成形质量的工艺参数进行仿真模拟，指导模具设计，达到缩短工艺路线、提高零件表面加工质量的目的。
行星滚柱丝杠副技术分析及装备应用
针对行星滚柱丝杠副产品，分析了标准式、循环式及反向式等5种主流结构的特点，探讨了行星滚柱丝杠副设计分析方向及磨削、车削和旋铣等各类螺纹加工方式的优缺点，分析了加工中的技术难点，并提供相应的解决方案。