讲述了用正交试验极差分析法对湿喷砂加工硬质合金刀片工艺参数进行优化的方法.在硬质合金加工中,湿喷砂工艺用于切削刀片切削刃处理、表面清洁及涂层后处理.以国产通过式湿喷砂机为例,分析影响加工效果的工艺参数,并通过正交试验极差分析法,减少工艺实验次数,确定了主次因素的大小趋势和最优组合.就工件输送定位距离、喷枪Y轴速度、喷枪Y轴移动频次、喷枪压力及砂水浓度5个工艺参数设计正交试验,用极差分析法对湿喷砂时间和刀片切削刃钝化半径大小进行了数据分析,得出各因素的主次关系及最优组合.该方法…
大批量产品加工圆弧槽对刀具的加工精度、效率、成本、互换性要求很高,在实际加工过程中对刀刃圆弧强化数据处理,借鉴先进的有限元分析,形成大数据处理对刀具刃口强度有极大的帮助.本文就这种加工刀具进行设计、数值优化改进,总结出行之有效的适用刀具,满足大批量对刀具的要求.
针对传统螺纹孔加工方式无法满足高硬度材料小直径螺纹孔加工需求的问题,分析螺纹孔加工难点,采用微型螺纹铣刀及合适的加工方式,加工出满足要求的高硬度材料螺纹孔.
针对N轴独特的外形设计了一款偏心式车夹具,并求解出夹具上中心孔的位置,节约了加工成本,提高生产效率的同时,保证了质量.
在变速器的一轴镗孔工序中,以前采用人工装夹工件,由于生产模式切换为自动化生产,现有夹具已无法实现自动化改进要求.本文设计出新的适用于自动化生产线的快换镗孔夹具,该夹具带有导向机构,机器人可实现自动装卸工件,节约较大人力成本,缩短辅助工时,降低劳动强度.
通过设计专门的测量头安装在普通游标卡尺的卡脚上,用内外安装的方法,能方便快速地测量较窄、较深的内环槽和外环槽槽深的测量方法.
本文通过对一种多路阀阀体珩磨加工工装的分析,介绍了一种新型的静压气动悬浮技术,该技术采用压缩空气作为动力源,可实现重型工件在不同工位间的快速轻松移动.具有承载力大、摩擦阻力小和对环境无污染等优点.
运用TRIZ理论中技术冲突"参数桥",通过改善参数和恶化参数的分析研究,利用阿奇舒勒矩阵找出了适用的发明原理,设计出一种锥齿轮圆跳动量测量支架.文中给出了详细的零件图样,并介绍了其使用方法,对齿轮加工用户具有较高的应用价值.
固定块、活动钳口、T形块和螺钉组成一种新型的夹紧机构,可以快速装夹任意厚度的工件.
介绍一种采用折弯机推圆加工不锈钢环耳类零件的方法,提高了生产效率,有效地解决了零件表面锈蚀等问题,在生产中得到了较好的应用.
分析多孔槽块镗削加工尺寸和形位公差超差原因,结合加工实际从镗削路线的选择、工件定位和镗削步骤安排等几个方面提出改进措施,验证了工艺改进的有效性.
通过对柴油机曲轴主轴颈弯曲状况进行检测分析和实践验证,总结出一种实用的对称检测方法,解决了主轴颈弯曲变形测量误差大、效率低的问题.
介绍一种内孔键槽的加工方法,通过卧式加工中心外联角度头实现起落架内孔键槽的铣削加工.从产品加工部位的结构和铣削工艺的特点进行分析,设计制作辅助夹具完成角度头与设备主轴的联接,并利用数控设备的工艺程序设计,达到了对产品质量的有效控制.
采用"整体加工法",攻克某型柴油机减磨环加工过程中因装夹、加工变形而影响产品质量的难题,有效保证了产品尺寸精度、形位公差及表面粗糙度,且质量稳定性高.
介绍数控机床、夹具、刀具、模具、测量装置及一些关键部件的新发展,阐述数控机床及工艺装备创新的重要性.
S1250T压力机在使用过程中,出现了右侧平衡气缸活塞杆断裂事故.为了缩短修理周期,本文提出了对活塞杆采取镶焊修理工艺措施,使设备在24H以内得以修复,恢复正常使用,提高了修理效率.
针对高铁实验构架加工过程中遇到的产品刚性差、机床附件头精度低、误差大等问题进行深入思考、研究,最终采用制作固定基准块,在转臂定位座加工过程中安装固定板支撑的方法,经加工后三维检测验证得出此方法解决了前期动车构架加工中存在的难题,达到了技术人员和操作者期望的目标,证实了此方法的合理性与可行性.
卧式螺旋沉降离心机是一种卧式螺旋卸料、连续操作的沉降设备,能在全速运转下,连续进料、分离、洗涤和卸料.卧式螺旋沉降离心机大端支撑和小端支撑内部滑动轴承,分别支撑着内部螺旋的花键轴和空心轴,其间有润滑脂起到滑动润滑作用,要求加注一次润滑油脂能保持较长时间的润滑,保证机器的连续不间断运行.原滑动轴承的封油结构不能很好地封住润滑油脂,使用1～2月后油脂缺失,需要再次加注润滑油脂.改进结构是将轴承套内孔螺旋槽改为以轴承套中心为基准,对向设计左右旋螺旋槽,且靠近密封一侧螺旋槽旋向同空心…
刀具修磨是现代化专业刀具管理中的重要一环,在整个刀具管理的价值链条中属于降低刀具成本的主要手段,所以如何提高刀具修磨次数及质量显得尤为重要.本文针对汽车发动机缸体、缸盖及曲轴机加工生产中的阶梯钻头应怎样提高刀具修磨次数进行了阐述.
本文以复杂轴套零件作为研究对象,初步提出轴套的两种预成形方案,并进行仿真分析模拟实际加工过程,通过对比模拟结果确定最优的工艺方案,获得较好的成形效果,提高了零件的加工质量,降低试模成本.