预防锻锤垫铁被误击的安全方法
长时间工作后,锻锤锤头和锤砧温度相当高,为了便于设备散热,目前各锻造企业的普遍做法是在锤头和下锤砧之间放置垫铁.而通常采用的垫铁是实心钢件,在锻锤启、停操作过程中若出现误击,垫铁可能会飞出,对附近操作人员造成伤害,本文介绍了预防此类事故发生的安全方法,进一步提升了锻造作业的安全水平.
典型薄板冲压件的工艺分析与实现
板料冲压成形是一个复杂的力学过程,是一个集几何非线性、材料非线性、接触非线性为一体的强非线性问题;是一个大位移、大转动、大变形使非线性应力应变关系失效的过程.冲压过程中物体的构形不断改变,因此需要考虑构形变化中物体的平衡方程及其弹性、塑性变形等几何非线性问题.此外板料冲压成形过程中,材料的接触碰撞、摩擦磨损问题等也有其特点.
无预弯卷制圆筒
利用卷板机卷制成形是圆筒制造最常用、最经济的方法.市场上的卷板机种类很多,常用的卷板机有对称式三辊卷板机、不对称三辊卷板机和四辊卷板机等.其中尤其以对称式三辊卷板机最为常用.滚弯时,钢板置于卷板机的上下(侧)辊轴之间,当上辊轴下降时,钢板便受到弯矩的作用而发生弯曲变形,由于上下辊轴的转动,通过辊轴与钢板间的摩擦力带动钢板移动,使钢板受压位置连续不断地发生变化,从而形成平滑的曲
折弯机器人
近两年,工业机器人在国内的应用案例迅速增加,但主要集中在几个有限的领域,如焊接、喷涂、堆垛等,在折弯方面还不多,而折弯是一种应用广泛又有一定危险性的工艺,因此折弯机器人的市场前景是非常乐观的.国外已有很多成功经验,美国的折弯机器人有服役十余年者,欧洲则更早.笔者在工作中积累了一些折
Y41-10T液压机改造成套管压制专机
海安县申菱电器制造有限公司是电梯配件的专业化生产厂家,电梯称量装置每月生产2000台,其中套管(见图1)需要生产1.2万只.毛坯切割以后在Y41-10T
6061材料热处理工艺研究
6061材料,准备用于某产品的保护罩生产,由于是首次应用,热处理参数还未确定.为此,需要通过对该材料试样进行多种不同的热处理工艺试验,并对热处理后的试样进行力学性能分析,得出符合生产需要的合理的热处理参数.
锁扣部件热处理工艺试验
锁销部件为向A公司提供的新产品,其中材料为SCM420,直径7mm;要求热处理时调质、采用保护气氛淬火;整体淬火+回火处理;检验锁销部件中工作面锁销表面0.30mm处硬度为27～34HRC;各个方向拉力符合国标要求.材料SCM420为日本材料牌号中的铬钼结构钢,近期我国已开始使用该钢,但工艺参数方面的介绍较少.
9Cr2Mo顶尖热处理攻关
作为卧式机床的关键工件,顶尖的热处理质量直接影响着机床的加工能力及加工精度.75°-400;TS89-2顶尖采用9Cr2Mo材质加工.此工件的热处理工艺难点表现为:一是有效厚度大,最大外圆尺寸达560mm,没有合适的冷却介质将工件淬硬至工艺要求的硬度;二是零件形状极为复杂(如附图所示),法兰盘处极易开裂.
压力容器热处理的几个问题
金属热处理工艺学和其他自然科学相同,是随着生产力的发展而发展的,同时和其他科学技术的发展紧密相关.热处理工艺是古代冶金技术发展的结果,是作为冶金技术的一部分,逐渐发展而形成的一门科学.近年来我厂时常遇到一些问题:在制造过程中,将本应针对而且只能针对零部件的预备热处理与产品的最终热处理混合使用,分别不清,造成了材料的组织和性能与原设计要求不符.主要体现在对碳钢和低合金钢制造的压力容器上为淬火(加回火)、正火(加回火)两种情况;对奥氏体不锈钢体现在固溶(加稳定化处理)情况.
渗碳凸轮轴磨削裂纹的工艺分析
在磨削经渗碳淬火处理后的钢件中,较为常见的质量问题就是磨削裂纹.我们在磨削16V265H型柴油机凸轮轴过程中,碰到了批量的裂纹问题.在第一批裂纹统计中,共磨削凸轮轴29根,其中轴颈裂纹2根,凸轮裂纹11根,废品率高达44.5%,因此找出裂纹原因及采取相应的预防措施已显得刻不容缓.
微机控制系统在大型冶金轴承渗碳工艺中的应用
轴承工业作为现代工业的基础,是现代机械工业中应用最广泛、要求最严格的配套件之一,是现代冶金、矿山机械不可缺少的基础零部件.
Ⅰ档从动齿轮毛坯锻造工艺
1.问题的提出图1为Ⅰ档从动齿轮零件结构,材料为20crMnTi,该齿轮大端面有轮辐,轮毂面有制动槽和轮辐.我公司原齿轮锻坯如图2所示,由图可知,齿轮大端面轮辐锻出,轮毂面制动槽和轮辐没有锻出.按此锻造工艺,锻造坯料需1.79 kg/件,材料消耗较多,制动槽和轮辐在粗车时要3道工序车出,且工序加工时间长,生产效率低.为节材降耗,降低生产成本,我们对此锻坯锻造工艺进行了改进.
20CrMnTiH凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析及应对措施
通过光学显微镜、扫描电镜、洛氏硬度计及维氏硬度计对失效的20crMnTiH材质的凸轮轴惰齿轮和曲轴齿轮分别进行了微观组织、表面断裂形貌、表面硬度、心部硬度的分析.结果表明,失效的主要原因为热处理过程中渗碳层深超深及心部硬度超标.在采取措施控制渗碳层深及降低心部硬度后,发动机齿轮的服役寿命得以延长.
齿轮连续式渗碳炉稀土快速渗碳工艺
"解放"牌7t载重汽车后桥主动、从动圆锥齿轮均采用20CrMnTiH钢制造,材料化学成分要求执行GB/T5216-2004<保证淬透性结构钢>标准.渗碳淬火有效硬化层深度要求为1.70～2.10mm;金相组织,碳化物1～5级,马氏体、残留奥氏体1～5级;齿轮表面与心部硬度要求分别为58～63HRC和35～40HRC,检验按QC/T262-1999<汽车渗碳齿轮金相检验>标准规定执行.
材料淬透性对从动锥齿轮端面平面度的影响
研究了材料淬透性对从动锥齿轮渗碳淬火、回火后端面平面度的影响,发现同一材料生产的从动锥齿轮,因结构不同渗碳淬火后端面平面度差异很大,统计结果与文献资料结论不同,在本文试验中材料淬透性不是影响从动锥齿轮端面平面度的主要因素.
关于氮化工艺的适用齿轮模数问题
1.问题的提出齿轮的表面硬化层深度主要根据其模数而确定.在常用的三大硬化手段中,渗碳淬火和感应淬火工艺早已用于模数为30以上的齿轮,而氮化工艺(无论是气体氮化、离子氮化,还是氮碳共渗),由于其工艺温度低,硬化层浅,人们难免有"蛋壳效应"的担心,因此在初期阶段只能是慎重地用于机床类的小模数齿轮上.
齿轮热处理变形及预防
变速箱齿轮在渗碳淬火过程中的变形问题一直是困扰和阻挠热处理生产的一大障碍,有效地控制热处理变形是降低成本和提高生产效率的有效手段.
我国齿轮行业新材料新工艺的创新
国外先进水平的车桥保修期为100万～150万km,而国内重载驱动桥的保修期为10万km.另外,国内重型车桥精度低、噪声大,已成为重卡用户的一大烦恼,与国际先进水平差距很大.
俄罗斯感应热处理技术在齿轮加工行业的进展
20世纪60年代前,前苏联的感应热处理技术在我国机床、汽车、拖拉机制造业曾经遍地开花.50年后,俄罗斯的感应热处理技术发展又如何呢?2009年俄圣彼得堡举办的APIH-09国际感应加热实际问题学术会给我们带来了一些信息.
大型回转窑筒体制作工艺方案
通过对大型回转窑筒体重要性分析,制定了筒体制作工艺方案.工艺中对单个筒节端面坡口加工、段节同轴度检测工艺方案的设计,保证了回转窑中关键件筒体的制作精度,从而为回转窑设备的正常运转奠定了基础.此方案对筒体同轴度的测量更加精确,为今后筒体制作提供了新的思路.