新型自动管道切割机的研发
介绍了一种新型管道自动切割机的研发,通过在机体材料、驱动方式、锁紧装置和轨道结构等几个方面的改进,形成一种轨道链条复合式自动管道切割机,不仅降低了劳动强度,提高操作效率,提升切割质量和精度,还可实现管材切割自动化.
EQ2594焊带在超级双相不锈钢耐蚀合金堆焊中的应用
与奥氏体不锈钢和镍基材料相比,超级双相不锈钢(S D S S)具有一系列独特特性,使SDSS适合用于各类严苛的应用环境中.本文对Sandvik 25.10.4.L超级双相钢焊带通过使用非合金焊剂进行电渣堆焊(ESW)获得符合EQ 2594成分的堆焊层.结果显示,堆焊层熔敷金属的化学成分以及综合力学性能都达到了使用要求.
烧结单齿辊耐高温磨损焊丝的研究
为了提高单齿辊的耐高温磨损性能及使用寿命,研制了一种GD—550堆焊焊丝,并对其组织、硬度、耐磨粒磨损性能进行了研究.结果表明,通过向焊丝中加入大量Nb元素,可明显提高堆焊层在高温下的硬度与耐磨性,表面硬度达到64HRC,堆焊后单齿辊累计使用寿命高达12000h.
等离子切割冲压联合中心在工程机械生产中的应用
1.概述 3400X P等离子切割冲压联合加工中心是我公司2010年引进的美国麦格菲公司的世界上最先进的精细等离子切割下料设备,它集现代数控技术与精细等离子切割技术和液压冲压、卸料技术为一体的全自动化复合下料设备,最大切割规格1 2mm×1 500mm ×3 000mm.工作时通过冲孔、精细等离子切割,快速完成一个零件的加工过程,同时,由于联合加工中心本身稳定性好、刚性高、使用寿命长,为加工零件提供了可靠的高品质的质量保证.联合加工中心加工零件的速度比单独激光、等离子切割设备…
ABB机器人弧焊系统在采煤机制造行业的应用
1.概述采煤机是一种大型的焊接结构件,主要由牵引部、截割部、电气系统及附属配件构成,焊接技术在其制造过程中起到至关重要作用.我公司传统使用CO2气体保护焊完成结构件的焊接,后为提高质量选用Ar+CO2混合气体焊接,随着现代化生产的日益发展,现在我公司逐步使用机器人弧焊技术生产重要部件.
激光切割机在塔机部件上的应用
随着建筑业的飞速发展,人们对塔机产品的加工精度及外观质量要求越来越高,故对塔机零部件的加工更加精益求精.在塔机各部件中以上下支座、载重小车、塔顶的钣金件居多,且外形复杂.因激光切割机以其切割应用范围广、速度高、切缝窄、热影响区小及加工柔性好等优点被我公司引进.本文不仅对激光切割机的优点及其特点进行阐述,同时还对其加工流程及切割中应注意的问题进行介绍.
激光高效切割技术在工程机械制造中的应用
我公司生产的工程机械产品中,大部分零件应用了目前主流的切割技术,现将工程机械行业常用的切割技术进行阐述,并重点介绍激光切割技术的应用及发展. 1. 工程机械切割下料现状(以装载机为例) (1)装载机下料的特点首先,下料材料.装载机结构件下料的材料主要是碳素结构钢、低合金结构钢等,材质本身具有良好的力学性能,产生冷、热裂纹的倾向小,切割前工件不需预热,切割后也不需特殊措施.
激光复合焊接技术在千吨级起重机产品上的应用
1.概述激光-电弧复合焊接是将两种物理性质、能量传输机制完全不同的热源复合于一体的先进焊接技术,它具有熔深大、焊接速度快、变形小、桥接能力强等优点,广泛用于各类材料的焊接. 将激光与电弧两种热源复合,取长补短,既可实现高焊速,又可保证焊接电弧稳定性;既可适应相对较低的结构件组对精度,又可满足高熔敷率的要求;同时又具有热影响区宽度窄、晶粒细小等优点,从而可以得到高质量的焊缝.
高强钢薄板Ⅰ形坡口对接激光填丝焊的焊缝实时跟踪
为解决Ⅰ形坡口平板对接激光焊接的跟踪要求,构建了平板对接的激光焊接高精度焊缝实时跟踪系统.进行了6m m板厚、Ⅰ形坡口、对接间隙在0.2mm以内的平板对接进行了焊缝实时跟踪试验.试验表明:在焊接过程中,焊枪在左右方向和高低方向的跟踪精度可以控制在±0.15mm之内,满足平板对接激光焊的高精度实时跟踪要求.
焊接与切割装备在工程机械制造高效焊接中的应用
工程机械制造作为我国装备制造领域的重点行业之一,具有产品功能结构复杂、施工工况恶劣、对设备可靠性要求较高等业内公认的独有特点,由此也决定其产品制造要求严格、工艺复杂,尤其是大型关键构件和传动零部件,制造工序多达十几个甚至更多.因此其工艺特点也代表机械行业先进制造技术水平,是工艺装备新技术创新突破的试验田.
齿轮轴表面裂纹缺陷分析
通过金相检验、扫描电镜等手段，对零件表面裂纹缺陷进行了综合分析。结果表明，缺陷是由于保护渣夹渣卷入钢液造成的非金属氧化物夹杂而引起的发纹缺陷。
汽车半轴套管用锁紧螺母调质开裂失效分析
1.概述说明<br> （1）汽车用半轴套管锁紧螺母的加工，原工艺采用圆钢下料锻造。首先在高速汽锤上进行镦粗压扁，镦粗的锻造比达Y=H0/H1=10，而且锻件变形速度太快，易产生平面周向折叠。由于螺母厚度太薄，锻坯只有10m m左右，终锻温度难以控制。在后序冲孔和整形时，温度偏低延展性不足，易形成边角开裂。造成折叠和开裂的废品率高达25%左右。
发电机支架断裂原因分析
针对发电机支架短时间内连续断裂的问题，通过宏观检验、化学成分分析、非金属夹杂物检测、金相组织检验等手段对其断裂原因进行了分析。结果表明：金相组织中带状偏析的存在，降低了材料横向（垂直于轧制方向）的伸长率和冲击韧度，为支架的断裂埋下了隐患；支架耳部拐角处的加工台阶，造成局部应力的高度集中，在发动机的不断振动下，裂纹于耳部萌生并不断扩展直至断裂。
GCr15钢行星轮轴的开裂失效分析
通过金相分析及断口观察，对G C r15钢制行星轮轴的磨削开裂进行了系统分析。结果表明，淬火裂纹是行星轮轴失效的根本原因，而磨削工序则加剧了淬火裂纹的萌生和扩展。
载货汽车变速器二轴校直断裂原因分析与对策
某齿轮公司生产的“解放”牌重型载货汽车变速器总成二轴（以下简称二轴），经热处理渗碳、淬火、回火，以及喷丸清理后，在校直过程中，发现畸变量加大，并易产生断裂，废品率增加。对此，停止校直，组织有关人员进行分析，查找出了原因，并提出了改进措施，取得较为满意的效果。
高速电动列车轴的中频感应淬火工艺
高速电动列车轴的轮座部位表面淬火，采用中频感应同时加热，然后快速移入喷水圈中喷水冷却淬火＋台车式电阻炉回火的工艺方法。研制了现有中频感应淬火机床的上尾架加长滑座装置和可调式稳固拉杆装置、车轴的装夹定位装置以及合适的淬火感应器和喷水圈，确定了合理的中频感应淬火工艺参数，实现了车轴轮座部位的表面淬火，有效地控制了车轴的淬硬层深度。经中频感应淬火的车轴，提高了轮座部位的硬度、强度和耐磨性。
一种薄壁导套热处理工艺研究
我公司生产的新型全液压推土机中央传动中安装有导套，该件与法兰盘配合，起着导向和固定作用，由于其配合精度要求较高，并且需要较高的硬度来提高耐磨性，又由于该件属于薄壁件（壁厚5m m），热处理容易变形，因此其热处理难度较大。本文针对该件提出几种热处理方案，并对各方案进行分析讨论，选出最合理的热处理工艺。
中频感应设备在枪管尾座热处理中的应用
阐述了G P H-60中频感应加热设备在枪管尾座热处理应用中，通过制作专用感应器对闭锁槽两处局部加热，有效攻克了闭锁窝儿过热熔烧难题，使枪管尾座局部热处理成功取代原整体热处理工艺，从而解决了原工艺中枪管尾座硬度低且热处理变形严重的难题。
42CrMo钢阀桥U形槽底高频感应淬火变形分析
对柴油机用42CrMo钢阀桥U形槽底进行了高频感应淬火，并做了变形分析。结果表明，在保证硬度和淬硬层深度时，槽口变形与加热功率、时间和距离密切相关，其中感应器与槽底的加热距离对槽口变形影响尤为明显。
镗杆硬氮化工艺
镗杆是镗床的关键部件，而制造中的难点是化学热处理硬氮化中的热变形，综述了镗杆硬氮化试验以及机加工配合解决硬氮化中热变形，使合格镗杆投入使用。