三维模型下叶型孔激光自行走切割成形技术研究
本文以某排气组件内锥叶型孔切割为工艺研究对象,设计了内撑工装,借助UG平台进行加工程序编制,基于机床特性和零件切割特点完成工艺参数摸索,最终通过程序调整顺利完成内锥壁叶型孔激光自行走切割加工,0.8mm厚高温合金切割能量有效值约为1.85J时,切割质量良好,满足组合间隙要求.
车用5052铝合金薄板激光搭接焊工艺研究
采用通快Nd—YAG碟片式激光器对汽车用5052铝合金板材进行了焊接,探讨了激光焊工艺对搭接焊缝表面成形、焊缝尺寸和搭接接头抗拉强度的影响.结果表明:在激光功率和焊速一定时,相对于焊缝横向的激光入射角度对焊缝表面成形影响较大,离焦量对焊缝尺寸影响较大.当采用激光功率2.3kW,焊接速度3.6m/min,激光入射角度90°,离焦量?Zf=+2的工艺时,焊缝较饱满成形良好,无咬边和凹陷缺陷;搭接焊缝厚度为1.2mm,搭接接头的抗拉强度达到了136MPa.
电动机铝合金壳体机器人焊接工艺技术
某电动机铝合金壳体由两个铝合金圆环套在一起,圆环之间加工有冷却通路,通过焊接的方式密封.这种结构形式非常适合机器人焊接,通过对机器人焊接铝合金参数的摸索,为机器人焊接某电动机铝合金壳体提供支持,并成功的进行样件焊接.
基于工业机器人的Q235钢板焊接工艺研究
采用半自动CO2气体保护焊和机器人自动CO2气体保护焊两种方法,使用相同的焊接工艺参数完成了Q235钢板平位焊对接(单面焊双面成形)焊缝的焊接,研究了两种焊接方法的焊缝成形质量和生产效率.结果表明,虽然手工CO2气体保护焊是明弧、可见性好,操作简便,焊接成本低,但手工操作很难控制焊接速度和摆动姿态,相比机器人焊接焊缝质量较差,劳动条件差、强度大、生产率低.机器人焊接具有柔性焊接的特点,即只要改变程序,就可以对不同的工件进行装配焊接,大大提高了焊接效率高.随着工业机器人技术不断…
清水河大桥焊接自动化技术突破
随着钢桥板式车间精益化、标准化生产不断提升,清水河大桥利用自动化流水线进行制造,分别采用U肋多头龙门焊专机、小型双头埋弧焊、横隔板焊接机器人、U肋焊接机器人,结合焊接机器人离线编程,使生产制造焊接自动化水平极大的提升,使智能制造成为工业4.0的驱动力.
智能弧焊机器人在汽车生产中的应用
随着汽车的普及,对汽车精细化的制造过程要求越来越高.弧焊机器人因其自身的优势也开始逐渐在汽车行业中得到应用.本文分析了智能弧焊机器人设备的系统组成,并通过在我公司瑞风车架焊接生产线上的实际应用,分析采用智能弧焊机器人焊接的优点及其广泛的应用前景.
铸造用纸质浇道管的研制与应用
陶瓷浇道管制品在铸造行业已得到了广泛的使用.介绍我公司新研发的铸造用纸质浇道管产品以及在铸造行业应用的优势及前景.
基于数值模拟的汽车发动机缸体铸造缺陷预测
针对某型号汽车发动机缸体气孔、气疤问题严重,返修率较高的问题,采用数值模拟的方法,对该型号发动机缸体在铸造充型过程中的流场进行分析,找出气孔、气疤问题产生的主要原因,为下一步进行降低返修率的工艺改进提供参考.
高合金耐热钢汽车排气歧管的工艺优化
介绍了高合金耐热钢排气歧管的结构及性能要求,在铸造工艺设计时结合ProCast软件的仿真模拟.针对铸件在试制过程中出现的夹渣缺陷,查找夹渣的来源,通过更换原材料(免喷涂料的铸钢壳芯用陶瓷覆膜砂)能够解决夹渣;通过更改浇注系统从管壁引入钢液也能解决夹渣缺陷.
J形杠杆的锻造工艺研究
介绍了一种J形杠杆的模锻及后续弯曲工艺方法,对同类型的弯曲锻件的弯曲工艺及质量控制有一定借鉴.
21-4N材料气门电镦裂纹控制
53Cr21Mn9Ni4N是Cr-Mn-Ni-N型奥氏体阀门钢,行业简称21-4N,主要用于以经受高温强度为主的汽油及柴油机用排气阀(也叫排气门).对21-4N材料气门电镦加热过程中出现的裂纹进行跟踪,掌握了该材料的电镦特性,对加热过程中参数进行调整,对原材料接触砧子部分的形状进行了改进,达到了控制21-4N材料气门电镦加热裂纹的目的.
U形支护螺栓成形模设计
介绍了一种弯制工艺制作法兰毛坯的方法,大幅降低了制作成本.
蠕墨铸铁中频感应熔炼工艺控制
结合RuT300柴油机缸盖生产经验,分析了蠕墨铸铁生产过程中原铁液化学成分、温度、蠕化工艺及孕育工艺等各因素对蠕墨铸铁的影响,介绍了炉前检验方法和补救措施,指出了为稳定蠕墨铸铁生产质量需要注意的几个工艺控制要点.
高温合金GH2132中频感应熔炼加电渣二次重熔工艺探讨
探讨了一种采用中频感应熔炼+电渣二次重熔工艺路线生产高温合金GH2132锭的方法.在中频感应熔炼过程中,通过控制合金液中wAl在0.50％～0.70％,并在出炉前8min左右加钛铁的方式,来减少中频感应熔炼过程中Ti元素的烧损.在电渣重熔过程中,重点通过提纯渣来进行二次重熔GH2132高温合金,以降低Ti元素的烧损.
电阻加热和感应加热在海洋工程钢结构焊接中的应用对比
对海洋工程大型钢结构件焊接中电阻加热和感应加热方式和效果进行了对比.
05Cr17Ni4Cu4Nb固溶时效后表面污染分析
05Cr17Ni4Cu4Nb产品热处理后金相显微组织观察,表面易出现一层白亮层组织.经过一系列对比试验研究表明,白亮层组织仅在使用普通淬火油真空油淬时出现,而在使用真空专用淬火油KR328(简称KR328)后,在真空油淬、真空气淬中均未发现白亮层组织.采用显微维氏硬度计检测产品表面白亮层组织与心部组织硬度,结果表明:白亮层组织硬度偏高;借助化学分析仪、能谱仪等进行综合分析,结果表明:白亮层组织wC为0.91％.
圆钢拉拔断裂原因分析
φ20mm的45钢在拉拔过程中发生断裂现象,通过断口观察、化学成分分析、力学性能检验、冲击试验、硬度试验及金相分析等检测手段进行分析,结果表明:45钢在拉拔过程中的局部擦伤致使表面组织发生严重塑性变形是导致其断裂的主要原因.
空压机曲轴断裂分析
铁路机车用空压机曲轴材质为40Cr,在运行过程中发生断裂,对其断口、显微硬度、金相组织进行观察和分析.结果表明,该空压机曲轴断裂模式为弯曲-扭转疲劳断裂,曲轴退刀槽圆角处表面粗糙度差以及存在金属损伤是导致断裂的主要原因.
控制轴承零件残留奥氏体含量的热处理工艺
GCr15SiMn钢制轴承零件经淬回火后残留奥氏体含量较多,不能满足用户技术要求,通过研究回火温度、冷处理对残留奥氏体含量及硬度的影响,获得最佳的热处理工艺.解决了GCr15SiMn钢制轴承零件残留奥氏体含量过高的问题:在保证硬度的前提下,能够控制残留奥氏体含量在3％以下.
某航空发动机滤油管衬套断裂分析
某航空发动机燃油滤油管衬套发生断裂.对断裂油管衬套进行了宏微观观察、金相检查、硬度检查、能谱分析及残余应力测试,确定了油管衬套的断裂性质,并分析了断裂原因.结果表明,衬套断裂为疲劳断裂,衬套与油管装配不良所产生的附加应力是衬套断裂的主要原因,结构上的应力集中促进了疲劳裂纹的萌生.