汽车用板材及其成形技术的研究进展
板材是生产汽车的主要材料(冲压零件约占轿车总质量的25%),其开发以高性能为重点,包括高的工艺性(成形性、焊接性、涂漆性等)、高耐蚀性以及高强度化,尽量满足汽车轻量化和环保的要求.
计算机技术在塑性加工中的应用
塑性加工作为一种传统的制造工艺,包括锻造、冲压、挤压、拉拔、轧制及其他以材料发生永久变形为目的的材料加工技术.
薄壁不锈钢1Cr18Ni9Ti滚筒旋压工艺
用普通车床进行旋压成形是一种无屑和少屑的加工形式.旋压时板料旋转(边加热边施力),按芯模的形状变形,从而可得到所需要的零件形状.
ZF40.06.081D倒-Ⅰ档拨叉模锻工艺研究
五档变速箱拨叉ZF40.06.081D形状复杂,一直采用直接下料,再机加工成形的方法,存在加工余量大、刀具消耗量大及材料利用率低等缺点.为了节约材料,降低成本,提高零件的力学性能和生产率,论证后我们提出了模锻的方法.
锻模锁扣的设计与制造
在锻模的设计中,锁扣以平衡错移力,仍然是最常见和最主要的工艺考虑.其中,常见的锻模锁扣可归纳为如下四类,见图1～图4.
两端反向弯曲一次完成复合模设计
图1所示为警用产品上的重要零件,材质为20钢,厚度为2mm.零件的特点是:两端的弯曲方向相反,而且两侧面也有弯曲,弯曲边较短,均为90°.如果采用常规方法进行,需要两副弯曲模弯曲两次.既增加了制造成本,又增加了装拆时间,从而降低了效率.为此我们设计了一套一次弯曲复合模.
250kg空气锤成形齿轮体锻件工艺
齿轮体锻件如图1所示,外径为169.5mm,高度为176mm,并且带有直径为73.5mm的开挡.该锻件在750kg的空气锤上可以一火胎模成形,班产量在250件左右.
复合模锻工艺的应用
复合模锻又称套锻,是利用一次成形工艺,同时生产出两种锻件的成形方法.复合模锻的两种锻件必须材质相同,内件外缘距外件内缘的距离不小于飞边桥部宽度,否则强度较低,模具寿命缩短.该工艺可利用余料,达到有效节约材料,简化生产工艺,提高生产率的目的.
水压机制造大直径封头的工艺实例
随着石化工业的发展,化工设备逐渐向大型化方向发展,许多厂的原有设备无法满足使用要求.为了能使这些设备得到有效利用,本文将介绍小跨度的20000kN水压机制造Dg2800mm×22mm椭圆形封头(材质Q345)的工艺过程,以供参考.
提高自由镦粗变形均匀性的工艺措施
镦粗是自由锻最基本的工艺,不仅一些锻件必须采用镦粗成形,在其他锻造工序中也都包含镦粗的因素.由于坯料和模具之间存在摩擦,镦粗后坯料的侧表面将变成鼓形,造成坯料内部变形分布不均的问题,对锻造工艺和锻件质量很不利,而且还要增加修整工序.
辗扩成形及质量分析
我厂的主导产品是197726双列圆锥滚子铁路货车轴承(见图1),它是铁路货车装备的重要部件之一,直接影响铁路货运和生命财产的安全,因此对该轴承的质量和精度要求很高.
轿车轮毂轴承毛坯塔锻工艺
轿车轮毂轴承是近年发展较快的轴承新品种,国际市场需求量较大.轮毂轴承套圈毛坯的外圈具有壁薄宽度大、内圈大小头尺寸相差较大的特点,故而锻造加工难度大.
壳芯机水冷射板的结构改进与探索
随着市场对铸件质量要求的日益提高,壳芯机在铸造生产中的应用也越来越广泛,壳芯机所使用工装的零部件如何尽可能多的通用化,减少专用零件的品种数量或体积重量,以降低设计、制造成本,便于使用和管理,显得越来越重要.
气缸套材质的控制
气缸套是发动机的主要部件之一,材质直接决定着其使用性能.国内生产的气缸套多以硼、磷耐磨合金铸铁为主,牌号相当于HT200、HT250.
铝母线水平连续铸造技术
我集团在建设二期、三期工程时,需要大量各种规格的铝母线(如规格8500mm×550mm×150mm).经过长期的生产与实践,我们设计制造出了一套水平连续铸造设备,该机构由结晶器、拉坯装置、压紧装置、同步锯和游动辊道组成(见图1).
辅助轴铸件的质量控制
EQ49li电喷发动机的辅助轴为铬钼合金铸铁,其结构尺寸如图1所示.检查标准规定铸件的硬度检测部位是D轴颈自表面以下3mm处.
一种双面模板模样的便捷制法
1.问题的提出 1989年,公司下属企业金华铸造一厂与日本NIMURAL株式会社合作,为其生产建筑用灰铸铁件,绝大多数铸件单重在10kg以下.
采取复合型组芯生产大型铝叶轮
大型铝叶轮是我厂印染机械上的关键铸件,不仅其结构复杂、叶片多,而且尺寸精度要求高.还需要进行超速(转速为额定转速的110%,持续2min)和动平衡检测.
新型脱氧剂碳化硅在碳钢冶炼中的应用
以汽车工业为代表的交通运输业,对铁合金及铝合金铸件需求很大,汽车工业的迅猛发展对汽车零部件铸造也提出了更高的要求,对铸件品质的控制及产品成本的降低是当前面临的主要问题.
低合金钢接头热磷化工艺的选择
我厂有一大批量的接头出口,针对产品带丝扣和需要海运的特性,我们采用磷化作为接头的最终处理工序,为了能在国外市场站稳脚步,必须保证产品的质量,针对原磷化工艺磷化膜耐蚀性能不太好的缺点,我们进行了试验和改进,并取得了一定的成效.