细长薄壁铝合金筒体对接环缝焊接工艺研究
本文介绍了一种5083材质细长薄壁铝合金筒体对接环缝焊接工艺,通过分析5083焊接性,选用ER5356焊丝,采用内撑胀紧垫环的自动钨极氩弧焊,对其进行焊接性试验,确定最佳的焊接参数,产品焊接后达到设计各项要求.
CRC IWM内焊+P260单枪下向热焊+P625双枪下向焊焊接工艺研究
2016～2017年,大庆工程建设公司参与建设中俄东线天然气管线工程,此工程要求全面应用自动焊,大庆油田工程建设公司培训中心负责科研和培训CRC IWM内焊+P260单枪下向热焊+P625双枪下向焊焊接工艺.本文从坡口加工、焊前组对、预热、CRC IWM内焊机根焊,P260单枪热焊、P625双枪填充、盖面各个环节进行总结,采用合理的焊接参数和焊接操作,成功完成了中俄东线天然气管道工程的焊接,获得了令人满意的效果.
平潭桥简支钢桁梁上弦杆关键制造技术
随着我国钢结构制造的成熟和发展,钢桥制造越来越趋向于成熟.本文以平潭桥简支钢桁梁上弦杆的制造为例,着重阐述了上弦杆制作的焊接坡口、焊接工艺、制造难点,可供类似工程参考.
增丝埋弧焊装置在管道预制中的应用
在管道埋弧焊预制焊接施工中发现,为了提高焊接效率,当采用大的焊接电流进行焊接时,虽然提高了焊接效率,但同时增大焊接热输入,会导致焊缝热量堆积严重,使焊缝金属组织恶化.为了提高管道埋弧焊的焊接效率,我们经过考察验证试验,最终选择了增丝埋弧焊,即在原有埋弧焊的设备基础上进行改装,增加一套单独的送丝系统,当需要时,开启增丝焊送丝装置,不需要时停止增丝装置.采用该装置,可使普通管道埋弧焊效率提高,突破管道埋弧焊效率瓶颈.
我国承压设备焊后热处理现状及对策
焊后热处理具有整体性、一次性和终结性的特点,是承压设备制造过程中重要工艺,但也是最薄弱环节之一.目前承压设备焊后热处理不规范,大多数公司基本凭经验操作,热处理后总体效果无正确的评价方法,对承压设备安全已造成隐患,因此全国锅炉压力容器标准化委员会拟对其实行安全注册制度,使其从"感性"阶段上升为"理性"阶段.
基于核环境管道检维修的遥控焊接系统研究现状
本文简要介绍了核环境下应用遥控焊接系统的必要性、国内外研究与应用现状以及未来的发展趋势.基于核环境管道检维修的遥控焊接系统若能从研究阶段进入到实际应用阶段,应用前景将非常广阔,并带来巨大的经济效益.
石油化工项目焊材管理心得与应用
在石油化工项目质量管理相关研究论文中,都把焊材管理作为其中一小部分来讲述,本文反其道而行,通过对几个工程项目焊材管控的不同要求进行对比,研究焊材管理的方法和手段,研究焊工的施焊行为和习惯,提出适合现场焊材管理的新概念和措施,提高了焊接效率,确保焊接施工质量.
核电设备埋弧焊用烧结焊剂CHF601HR的研制
研制的CHF601HR烧结焊剂适用于核电设备用奥氏体不锈钢的焊接.焊剂渣系为CaF2-MgO-Al2O3-SiO2-CaO,碱度系数约为2.4.该焊剂配合焊丝C H W-308L H R(E R308L)焊接工艺性能良好,电弧燃烧稳定、焊缝成形美观、脱渣良好;焊缝金属杂质元素S、P含量低,具有良好的力学性能及抗裂、耐晶间腐蚀性能.
某高铁站工程关键焊接技术
济南至青岛高速铁路工程站房属于多层框架结构,其中候车层及旅服夹层钢柱采用的材质为Q420G JC,板厚为50～100m m不等,截面形式为圆管柱及箱型钢柱;候车层及旅服夹层桁架为箱型平面桁架,材质为Q345G JC,板厚为16～40m m;屋面采用圆管网架结构.本工程总用钢量约5万t,施工季节多为冬季且青岛属于海洋性气候.本文结合工程实践经验焊前进行合理布局预防,焊接过程中选用合理的参数及有效的控制层间温度,焊后采用有效的缓冷措施,确保了本工程焊接一次合格率达到99％以上,为…
跨座式单轨列车钢制轨道梁组焊工艺
钢制轨道梁作为运营车辆的载体和行走轨道,对其有很高的技术要求.焊接质量和挠度关系到结构的强度;表面平面度、梁体直线度、截面对角线关系到车辆行走时的平稳性,因此在制造过程中需要通过各种工艺措施保证整体质量.本文叙述了一种轨道梁的制造过程和难点的解决措施.
浅析液压元件去氢脆处理
主要说明氢脆产生的原因,并以液压主控阀的阀芯为例讲述发生氢脆的薄弱点,最后阐明了去氢脆处理的主要措施.
液压泵关键件碳氮共渗工艺研究
针对液压泵关键件碳氮共渗工艺后零件硬度高、加工难度大的问题,进行工序调整和改善,增加回火、淬火以及冷处理工序,并用试验验证了新工艺路线,按新工艺路线执行能够提高加工效率、得到性能更佳的产品.
强韧化、软氮化复合处理工艺对3Cr2W8V热锻模寿命的影响
由于淬火温度偏低,表面耐磨性差,3Cr2W8V热锻模易发生早期塌陷和热磨损.为提高其寿命,对我厂3Cr2W8V热锻模进行了强韧化、软氮化复合处理,大大提高了模具的表面耐磨性,模具的表面耐磨性提高两倍左右,模具锻压次数提高两倍,寿命提高一倍以上.
深层渗氮硬化技术与时效硬化渗氮钢
论述了渗氮件质量与深层渗氮硬化技术,指出实现有效控制渗氮质量,确保优质强韧性渗氮件.正确选用渗氮基体材料,才可有效发挥渗氮强化效果.开发时效硬化渗氮钢和研制深层渗氮硬化技术是挖掘渗氮潜力,提高渗氮件承载能力,拓宽渗氮应用范围,实现重载齿轮和重载耐磨件渗氮工业应用的关键.
尖轨跟端整体喷风热处理过程中控制马氏体生成的研究
尖轨跟端整体热处理工艺试验过程中,轨头三角区发现点状马氏体.分析马氏体产生的主要影响因素,从而避免了钢轨实际热处理过程中产生马氏体组织.
行星齿轮热处理后开裂失效分析
38件相同材料的行星齿轮经同炉热处理后,发现A公司的8件未见裂纹,而B公司的30件均有裂纹.经过宏观观察、微观观察、金相检查、硬度测试以及能谱分析,确定了行星齿轮开裂的性质为热处理内应力作用下产生的沿晶脆性开裂.经过分析得到结论:A公司和B公司所供的原材料存在一定差异,因此建议对原材料做进一步对比分析.
建立快速信息反馈系统,提升熔炼工部现场管理水平
通过对熔炼作业现场的管理、作业方式等方面所存在的不足进行分析,明确问题点,制定对策,建立了快速信息反馈系统,实现现场数据信息的采集、记录及追溯,同时,突破传统作业方式,实现以机械自动化作业代替人工作业的工艺创新,并最终达到了提升现场管理水平的目标.
网带炉热处理生产线产品质量控制
根据网带炉热处理生产线具有自动化程度高、产品质量稳定等特点,在生产过程中可能会出现混料、漏工序、仪表指示温度、碳势等指标与实际不符,甚至相差较大等问题.有针对性地采取相应的措施,如设置残留点,利用对残留点的控制,防止混料、漏工序的发生,定期测试炉温、碳势以及淬火介质冷却曲线等,制定紧急情况处理程序,及时发现处理生产过程中出现的问题,确保网带炉热处理生产线产品质量稳定可靠.
中频感应电炉熔炼铸铁应用及展望
从中频感应电炉熔炼铸铁出发,简述熔炼灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁过程中的注意事项.结合铸造行业特点,引入智能制造理念,展望智能铸造系统的架构及应用.
热处理理论模拟计算及其在工业实践中应用
浅谈热处理理论模拟计算在工业生产中的应用,本研究属于基础理论研究,从理论上阐述根据热处理技术要求选择材料、编制工艺的确定方法,能够为材料选定、编制工艺指明正确方向.本研究成果可以解答编制热处理工艺为什么要进行工艺试验与验证.得出热处理理论模拟计算可以极大地帮助人们在认识热处理规律时从可知到已知的过程中快速得到结果,却在人们从未知到可知的过程中仍然束手无策,这方面的工作还需要热处理工作者继续探索.