石油钻井市场内,对于内孔需要较高耐磨性和良好耐蚀性的零件,传统工艺一般采用镀铬处理,将零件其他部位加工到成品尺寸后包覆绝缘层,再进行镀铬处理,镀铬工艺采用含量高、氧化性强的铬酸酐,危害人体和污染环境,且镀铬溶液的阴极效率低,大量电流消耗于析出氢气的反应,浪费能源.现有的激光熔覆技术,通过熔敷合金粉,可以对零件外表面或内表面端部进行耐磨防腐处理,但对于零件内孔的中间部位,若孔径小且深,操作极难,也无法满足要求.因此,必须采用一种环保高效的工艺,来解决零件内孔的耐磨防腐问题.
通过渗碳及相应的热处理工艺手段,可使低碳钢、低碳合金钢在保持心部有较高的强韧性的同时,表面获得高的强度、硬度和耐磨性.而可控气氛渗碳能够有效控制渗碳层深度、碳含量、硬度和金相组织,避免零件氧化和脱碳,大幅提高热处理质量,减少材料的浪费,提高生产效率,降低成本,稳定产品性能,延长使用寿命.因此,可控气氛渗碳已广泛应用于井式渗碳炉、密封箱式多用炉、连续炉、网带炉及转底炉等,针对不同机械零件进行渗碳处理.
1.新产品开发注意事项作为热处理行业工程技术人员,尤其是在企业工作的热处理技术人员,惯常的本职工作就是按照客户要求,制订合理的热处理工艺,实现技术文件(图样)技术要求.但是,产品的生产制造是一个系统工程,尤其是新产品开发,在其从无到有,从图样设计到成品应用的过程中,各个环节必须要相互配合,彼此协调,最终实现产品的使用功能,如果各自为营,各管一段,往往难以达到新产品设计目标,生产出低端产品.
生产中经常出现渗碳或碳氮共渗后淬火裂纹,导致零件报废,既影响生产进度,也造成不必要的经济损失.因此,分析产生裂纹原因,避免再现,至关重要.
通过对钛合金Ti-6Al-4V的固溶工艺进行研究.主要试验各种固溶温度对Ti-6Al-4V剪切强度的影响,并分析了各种固溶温度下的显微组织形态和种类,获得最佳工艺参数:970℃固溶+540℃时效,该热处理工艺得到的显微组织为基体上均匀分布着15%左右初生α相的双态组织,剪切强度可达690MPa以上,满足某型航机高锁螺栓使用要求.
通过采用红外线测温仪,对Ti-6Al-4V紧固件热成形加热温度与显微组织的关系研究,明确了热加工参数,优化了热成形加工工艺,保证了产品的质量与生产进度.
介绍了火箭发动机零件热处理质量精细化管理的背景及意义,结合热处理实践和对质量管理工作的思考,引入精细化理念,建立了发动机零件热处理质量精细化管理模式,提出了具体对策和措施,以推动型号产品全面质量管理的纵深发展.
热处理技术是金属材料、制件在固态下,通过加热、保温和冷却的手段,改变材料表面或内部的化学成分与组织,获得所需性能的一种金属热加工技术,是一种传统而古老的精益制造技术.热处理作为唯一的整体改性手段,能够赋予材料的极限性能,赋予制件装机的服役性能和极限的装机服役性能.将热处理作为"特殊工艺过程",对"人、机、料、法、环、测"诸方面及各关键点,均采取"全过程质量控制与管理"的理念,彼此间遵循"乘法法则",而绝非"加法法则",乃是金属热处理发展之精髓.
本文针对钢管制造标准中对焊缝质量的要求,结合螺旋焊管生产过程中的焊接特点,对影响焊缝缺陷返修质量的各种因素及控制措施进行分析,减少因返修不合格造成钢管质量降级,有效提高钢管焊缝缺陷的一次返修合格率,保证钢管返修焊缝的质量满足制造标准要求.
通过对托圈所用材料16M o3耐热钢的焊接性与理化性能试验,优选了焊接方法及匹配的焊接材料,并进行了焊接工艺评定.根据评定结果制定出合理的焊接工艺措施及规程,生产出的托圈经检查,完全符合产品标准技术要求.
设计了一种硬质合金制造的机器人自动火焰钎焊的送丝嘴,提高了送丝准确性和使用寿命,安装可靠.
介绍了箱沿螺栓与8m m×50m m扁钢材料焊接后焊缝发生延迟裂纹,对其进行原因分析并提出解决措施,满足了焊接质量要求.
通过对热丝TIG自动焊焊枪进行改造,制定合理的焊接保护方案,确定合理的焊接参数,将热丝TIG自动焊应用钛材阀门零件的焊接.所焊焊缝成形美观,质量可靠,劳动强度强度小,自动化程度高.
LCC低温钢阀门的焊接,很多企业采用的焊条电弧焊,其效率低、浪费材料,接头多,稍有不慎就会因接头处缺陷而造成返修.我们采用药芯焊丝的CO2气体保护焊进行LCC钢的焊接,通过工艺评定,生产验证,达到了满意的效果.
本文通过对高湿度环境下钢箱梁的焊接工艺进行的试验研究,提出了高湿度环境下的焊接质量控制措施.实践表明,采取一定的技术辅助措施,创造局部施焊环境,钢箱梁焊接接头性能完全能满足使用要求.
通过对H型钢埋弧焊焊接工艺的改进,降低了能耗,提高了焊缝性能,省去了清根工作,大幅度提高了生产效率.
港珠澳大桥青州航道桥为双塔双索面斜拉桥,钢锚箱为索塔上的全焊接锚固结构.钢锚箱外形尺寸较小且结构复杂,制造精度要求很高.本文通过对钢锚箱结构进行分析研究,按照其加工制造重点与难点制定相应的钢锚箱生产控制工艺,以保证钢锚箱外形尺寸满足规定要求.
本文从钢车体结构、材料、工艺方法、制作反变形样板、工装、组对方法以及实际跟踪测量验证碳钢牵引支座尺寸等工艺控制方法,对双层客车的端底架牵引支座结构进行了综合分析,并在分析的基础上提出了工艺工装的改进意见.该牵引支座具有结构复杂、双面坡口、厚板焊接、焊接量较大和易焊接变形等特点,这就给工艺方法和工艺手段提出了更高的要求.如何设计和制作反变形样板,研究组对焊接工艺方案,保证车体端底架牵引支座的焊接质量和尺寸精度,成为该项目中的技术难点和关键.
通过分析电力机车真空断路器风管中T2纯铜管和1C r18N i9T i奥氏体不锈钢球面接头的焊接性,并结合风管的结构特点,确定了异种金属的火焰钎焊工艺,然后通过焊接试验对焊接工艺的可行性进行了验证,最终得到了质量可靠的焊接接头.
双动力国铁打磨车零件底侧梁,由于结构的特殊性,激光切割时间长,且常因热变形影响零件质量.笔者通过分析零件特点,结合激光切割的优点,采用共边分区激光切割法,提高了生产效率,保证了切割质量,取得了良好效果.