CRH6型铝合金动车车体底架关键零部件焊接变形控制
通过选取了枕梁、牵引梁、减震器座及边梁等几个典型的和谐号C R H6城际动车组车体底架关键零部件，根据实践经验，分析了各部件的焊接变形控制要点，总结了控制焊接变形的方法。
基于焊接制造协同管理的信息化平台
介绍了一种基于焊接制造协同管理的信息化平台，该平台采用Web技术开发，解决了目前焊接信息化领域数值仿真、焊接设备监控、协同办公系统无法进行数据融合的问题，完成焊接相关数据与文件从工艺设计层、生产执行层到质量检验层的数据传递，实现了焊接制造全流程的信息共享，提高了焊接制造各部门的工作效率，降低了综合管理成本。
5Y690级别高强钢埋弧焊材研制
为满足国内海洋工程高强钢焊材市场需要，开发5Y690级埋弧焊丝焊剂组合，根据性能级别要求进行焊剂渣系选择，并根据焊缝金属合金系设计焊丝成分。通过对焊丝焊剂组合进行熔敷金属及焊接接头性能试验，对熔敷金属的化学成分、力学性能及焊接接头的微观组织及力学性能进行分析研究。结果表明，焊丝焊剂组合的熔覆金属性能满足C C S及D N V船级社规范中5Y690级的相关要求。在设定的工艺条件下焊接F690钢板，焊接接头各项性能全面满足A B S及C C S船级社规范中5Y690级的相关要求。
铝合金车体侧墙搅拌摩擦焊工业化生产应用研究
主要针对铝合金车体侧墙大部件搅拌摩擦焊工业化生产开展研究，通过柔性化工装设计，可满足不同车型整体大侧墙搅拌摩擦焊焊接，同时通过工艺优化，使得焊接速度达到2000mm/min，焊缝接头强度达到母材的88%，侧墙整体轮廓度≤1mm，极大地提高了生产效率，降低了焊接缺陷，并提高了车体的整体美观度。
智能化焊接在高速动车组铝合金车体制造上的应用和展望
本文主要阐述了智能化焊接在高速动车组铝合金车体制造上的应用情况，并提出了下一步的应用推广计划。
三维切割技术在轨道交通装备制造中的应用研究
以工业机器人为载体，结合数控切割系统，实现成形零部件的数控三维切割。重点介绍了加工不同类型零部件工业机器人的选取方法；不同切割工艺、除尘方式的优缺点及设计依据；同时列举了三维切割的关键技术，为三维切割应用提供技术参考。
轨道车辆大部件焊接夹具柔性制造系统拓展研究
在分析目前国内轨道车辆的柔性焊接夹具不足的基础上，提出在现有柔性焊接夹具制造系统基础上拓展增加“产品相似性设计”和“柔性化程度分析”单元，从而对现有的柔性制造系统进行了完善，有效提高了现有柔性焊接夹具制造系统的经济性优势。并通过对侧墙、底架等车体大部件的工装生产实例，分析验证了该拓展单元的可行性。
动车组侧墙机械手自动焊接应用研究
本文阐述了焊接技术人员如何从工艺方法角度攻克机械手应用在C R H5型动车组侧墙自动焊接上的难关，实现了引进技术后的首次工艺创新。
共绘恢弘场景同唱焊花飞歌--2016（第四届）北京“嘉克杯”国际焊接技能大赛侧记
2016（第四届）北京“嘉克杯”国际焊接技能大赛于2016年6月18~22日在河北固安隆重举行，来自25个国家59个代表队的313名选手参加了本届大赛6个规定项目及2个非规定项目与焊接绝活表演等全部竞赛活动。大赛被誉为焊接工人的“世界杯”，这不仅是对本次活动的肯定、赞誉，更是期待、要求和我们共同的奋斗目标。
管板工艺改进
管板锻件质量难控制，废品率高，为此我们从冶炼和锻造两方面入手，对工艺进行改进，总结出生产管板的可行方法。
人孔法兰盖锻造工艺优化
人孔法兰盖是加氢反应器小锻件当中重要部件之一，受其形状、尺寸的特殊性所限，如采用传统的锻造方法锻造，锻造余块大，锻件成本高，生产周期长，影响零件力学性能。结合生产实际，对其锻造工艺进行优化，并阐述其具有的意义。
阻挡罩壳冲压工艺分析及模具设计
针对阻挡罩壳的具体结构，分析了该类多孔抛物面形零件的冲压加工工艺，据此设计的挤压拉深模、多孔侧冲模，有效改善了零件的成形性能，减少了零件的成形及冲孔次数，保证了零件的尺寸及形状要求，提高了生产效率。
冲压成形中材料利用率的研究
冲压成形材料利用率的高低直接决定着汽车制造业经济效益的高低。因此，提高冲压成形材料利用率对汽车白车身冲压工艺设计及制造十分重要。首先分析影响冲压成形材料利用率的关键要素，主要有冲压方向、压料面、工艺补充及拉深筋等。并通过优化冲压零件结构、坯料形状、冲压工艺补充及应用浅拉深工艺，可明显提高冲压材料利用率，为冲压成形工艺提供有力手段。
管箱热处理后分程隔板变形问题研究
2016年生产了广汇二甲醚项目中的换热器产品，以往车间生产的换热器，管箱筒体上开孔装焊插管a、b后，在管箱热处理过程中焊接插管a、b与筒体时产生的焊接应力会释放出来，导致管箱筒体变形（图1，AB方向直径变大，CD方向直径变小），从而致使管箱内的分程隔板受挤压产生变形（成为波浪形状），给热处理以后的修复工作带来了很大的难度，有时加工以后分层隔板的厚度就难以保证。
55CrMnA弹簧扁钢淬火硬度低实例分析
对生产车间出现淬火硬度低的样品进行检测，结果显示，原材料化学成分虽然符合国标技术要求，但C、Mn、Cr含量偏中下限，对其淬透性有很大影响，显微组织检测淬火处理的样品局部还存在珠光体组织。针对原材料现状，经过多次淬火处理试验，最终确定原材料在940℃保温40min，淬火摇摆时间定为180s后，硬度可以达到理想要求，组织为马氏体。
Q345D滑动轴承断裂分析
风电齿轮箱用滑动轴承在提交产品的过程中，出现了1件滑动轴承断裂，其余17件出现了铜合金与钢背无法黏合的情况，经分析和试验得知，焊接过程中操作不当形成的氢致裂纹是钢背断裂的主因；钢背预热工艺不当使钢背与铜合金黏合力差。
铁路货车轴承滚子局部硬度值偏低分析
对局部硬度值偏低的滚子进行了高低倍金相组织观察，并对原材料和滚子制造工序进行了分析，结果表明：滚子局部硬度值偏低是由于原材料贫碳深度过深导致的贫碳残余所致。
冶金热轧机耐磨板的渗碳淬火加工工艺
在西门子奥钢联制作的唐钢五连轧产品中配置有一批耐磨板，零件要求工作面硬度60H R C，西门子的耐磨板原设计材料为酷斯板（C O R C-G）。但现有市场采购的该材料价格高，且大部分因技术不够成熟导致成品材料存在表面磁粉检测有多处裂纹及表面硬度不均匀的问题，从而导致组装产品不合格。
20Cr2Ni4A不同层深淬火工艺
我公司20C r2N i4A材料渗碳淬火传统工艺皆是渗碳直淬后高温回火再进行二次淬火。某些材料如17CrNiMo6、18CrNiMo7在特定层深时已经用一次淬火代替了二次淬火，笔者对20C r2N i4A的直淬工艺进行了探究。
20Cr2Ni4材料齿轮轴热处理工艺探讨
针对20Cr2Ni4材料的齿轮轴，为有效控制渗碳淬火零件的碳化物和残留奥氏体等级，常规渗碳淬火工艺为带高温回火的一次渗碳淬火工艺，或渗碳淬火后进行深冷处理。由于受设备条件限制，笔者试验采用不带高温回火的一次淬火渗碳淬火工艺来生产20Cr2Ni4材料零件，结果验证此工艺生产的零件满足技术要求。