高性能4145H钢石油钻铤生产工艺优化
因塔里木油田底层复杂，钻井深度超过7000m，客户对4145H钻具产品材料的冲击吸收能量、晶粒度、夹杂物含量等技术指标提出很高要求。通过对材料化学成分进行优化设计，并对冶炼、锻造、中频感应热处理等关键工序进行优化改进，使4145H钢达到钻铤高性能要求。
TiC和单壁碳纳米管协同增强6061铝合金组织和性能研究
采用高能球磨和真空热压烧结制备单壁碳纳米管/Ti C/6061铝基复合材料，研究不同Ti C含量对6061铝合金组织和力学性能的影响。结果表明：随着Ti C含量的增加，铝基复合材料的硬度增加，而抗拉强度先提高后降低，当Ti C含量（质量分数）为4%时，复合材料的晶粒尺寸最小，其综合性能最优，抗拉强度为196.4MPa，硬度为81.7HV0.1。铝基复合材料主要的强化机制是弥散强化和第二相强化，第二相主要有单壁碳纳米管（SWCNTs）和TiC。
压裂双头螺栓脆断原因探究
采用宏观断口分析、化学成分分析、力学性能试验、能谱及断口微观形貌分析、金相组织检测等方法，对早期脆断的压裂双头螺栓进行了分析。结果表明：压裂双头螺栓氢脆的主要原因是电镀工艺执行不到位。与此同时，从减少螺栓中渗氢量和减少应力两方面提出改进措施，以提高压裂双头螺栓的使用寿命。
塑料模具材料及其热处理
塑料是重要的工程材料，经过一定的温度、压力塑制成形，因此对加工各种塑料制品的模具材料要求很严格，经过精湛的热处理能提高模具的使用寿命。阐述了模具失效的主要形式，提出了提高模具寿命的具体措施。
中厚板平对接双丝双面深熔焊工艺与材料
对船用中厚板平对接双丝双面深熔焊工艺与材料进行研究分析。结果表明：船用中厚板平对接在不开坡口、不清根条件下，使用双丝埋弧焊进行双面焊接以达到熔透要求，拥有良好的无损检测合格率。通过对焊接接头理化性能进行分析，焊接接头的理化性能满足AH36船用中厚板力学性能要求，同时对焊接接头微观组织进行分析，观察微量元素对焊接接头组织的影响。
一种长短叶片形式转轮的制造工艺流程
结合某混流电站长短叶片形式转轮叶片数量多、叶片间作业空间狭小、焊缝力学性能要求高的特点，通过采用长叶片单独装配焊接、短叶片穿轴卧放装配焊接来解决叶片间操作空间狭小的问题，并通过调整焊接材料与焊接工艺保证焊缝的焊接质量与力学性能。
屈服强度890MPa级实心焊丝力学性能研究
采用研制的屈服强度890MPa级的实心焊丝进行焊接试验，通过单因素法研究保护气体、焊接速度、道间温度3个因素对焊缝金属力学性能的影响。结果表明：该焊丝采用Ar+（5%～20%）CO₂均可满足力学性能指标要求；焊接速度为15～43cm/min时，随着焊接速度的增加，屈强比增加，冲击吸收能量先增加后降低，焊接速度为21～23cm/min时，焊缝具有良好的综合力学性能；道间温度为70～200℃时，随着温度的升高，焊缝强度降低，伸长率升高，当道间温度在100～150℃时，焊缝具有良好…
高频脉冲大电流深熔MAG焊接工艺研究
将高频脉冲大电流深熔MAG焊接工艺应用在船舶中厚板角接坡口，实现坡口背面不清根全焊透焊接。针对V形与K形坡口的横焊、平焊位置采用不同的焊接技术条件，分析大电流深熔MAG焊的熔透性及力学性能。通过研究可知：高频脉冲大电流双面深熔MAG焊接技术及V形坡口横焊位置大电流单面焊双面成形技术，焊缝成形良好，超声波检测、宏观金相、冲击性能及硬度均满足船级社的规范要求，可减少焊缝根部的碳弧气刨及打磨量，降低人工成本，提高施工进度，避免焊缝金属的多次加热，提升焊缝接头的可靠性。单面焊双面成形…
铝与异种金属激光焊接研究进展
由于铝与铜、钢等异种材料理化性能存在差异性，使其与异质材料焊接时生成金属间化合物，其硬度高、脆性大的特性会削弱接头的力学性能，使其结构件的焊接可靠性较差。然而，高效、高品质的激光焊接实现铝和异种材料的可靠连接成为焊接学者的研究热点。综述了国内外学者针对铝-铜、铝-钢、铝-镁等不同材质接头激光焊接的研究现状，总结了铝和异种金属材料激光焊接过程中控制金属间化合物的方法。
空间样板在推土机罩盖安装座组焊中的应用
工程机械行业产品更新换代快，客户不仅要求产品结实耐用，还需要良好的外观。推土机产品重要安装座（如发动机、变速箱和驾驶室等）依靠大型设备精加工完成，护罩、护板和盖板等覆盖件安装座多数采取划线或工装组对。常规的定位工装采用厚板焊接、加工和装配，使用过程中穿销轴定位精度高，但制作周期长、成本高、重量大，频繁移动造成劳动强度大。在生产实践中逐步推广应用空间样板，不仅满足装配生产要求，且制造周期短、方便实用，提高组焊精度，避免装配干涉的频繁返修，适应了产品更新换代的步伐。
挡座圈焊缝开裂失效分析
针对起重机挡座圈在正常行驶中突然开裂失效，采用化学成分分析、维氏硬度检测、断口分析、金相组织分析及断面能谱分析等手段，对挡座圈开裂的原因进行了分析。结果表明：化学成分、维氏硬度、裂纹附近金属中的夹杂物、金相组织等检测结果均符合标准要求，但焊缝凸起处表面发现存在较多的折叠缺陷，表面处发现氧化物、硫化物等。根据裂纹的特点判断焊缝产生的裂纹属于脆性断裂，产生原因为焊接不良导致焊缝处存在大量O、S、P等元素，导致焊缝裂纹的产生。
雷达天线骨架高强钢机器人焊接工艺分析
在某型雷达的研制中，实现了国产Q690D高强度结构钢（以下简称高强钢）替代以往进口高强钢的应用。介绍了采用机器人焊接技术对某型雷达天线骨架Q690D高强度钢进行焊接，对其进行焊接性能分析，并针对焊接性能开展机器人焊接工艺分析。结果表明：经渗透检测，机器人焊后焊缝质量良好，满足技术要求。该工艺已成功应用于雷达天线骨架高强钢机器人焊接生产中。
表面清理方式对激光焊不同焊接接头的质量影响分析
为了避免焊前表面清理造成焊缝质量的不稳定、表面残留物总量高，进而使杂质进入焊缝,导致焊缝腐蚀、结构损坏等质量隐患的问题，针对2mm厚SUS301L-DLT不锈钢材料分别就对接和搭接两种标准接头为试验对象，采用不做任何清理、丙酮清洗、砂轮打磨后用丙酮清洗等3种方式对焊缝表面进行清理。结果表明：通过评估证实了清理方式不同对焊缝的力学性能影响不大，而与焊缝表面状态有直接关系；采用丙酮清洗方式对不锈钢进行清理，综合效果最佳。
铝合金点阵激光选区熔化成形及其准静态与动态压缩性能研究
研究探索了铝合金点阵材料的激光选区熔化（SLM）制备工艺，通过调整激光功率和扫描速率，成功制备出BCC型AlSi10Mg点阵结构，并系统考察了SLM工艺参数、热处理对铝合金点阵结构准静态与动态压缩性能的影响。试验结果表明：SLM技术制备的AlSi10Mg合金点阵结构具有良好的成形性，其压缩性能随激光功率增加而显著提升，且展现出明显的应变率强化效应。树脂填充进一步增强了铝合金点阵结构的抗冲击性能，并降低了基于组织缺陷的应变率敏感性，为该结构在缓冲防护、抗冲击及轻量化防爆装置等工…
超声振动对激光熔化沉积GH3536高温合金摩擦磨损性能的影响
采用超声振动辅助激光熔化沉积GH3536高温合金，并对增材制造样品的微观组织和摩擦磨损性能进行了分析。结果表明：激光熔化沉积GH3536高温合金组织为粗大的柱状晶，平均晶粒宽度约180μm，施加超声振动后，柱状晶转变为等轴晶，平均晶粒尺寸下降到78μm。施加超声振动后，试样的平均摩擦系数由8.41降至8.17，磨损率由6.37×10⁻⁷c m³/（N·m）降至4.25×10⁻⁷c m³/（N·m），磨痕宽度由1122.81μm降至1003.21μm，磨痕深度由21.81μm降…
激光熔覆制备Co基复合涂层研究现状
综述了激光熔覆技术在Co基复合涂层制备及性能研究方面的成果，聚焦于熔覆材料的特性与激光熔覆工艺参数的优化。结果发现：WC-Co涂层凭借其高达1200HV的硬度，展现了卓越的抗磨损性能，而WC及其含量是这一性能的关键贡献者；TiN-VC增强Co基复合涂层的硬度可达550HV以上，且随着TiN含量的增加，涂层硬度得到显著提升。在激光熔覆过程中，工艺参数的精确控制对涂层组织与性能具有决定性影响。研究表明：针对Co-WC涂层，扫描速度一般控制在6～8mm/s，激光功率设定在1.2～1…
壳体铸件3D打印技术的应用
壳体由于其复杂的形状，一直采用传统砂型铸造工艺生产，铸件毛坯在其底部往往存在缺陷，其缺陷产生的主要原因是铸件浇注系统设计的局限性。通过3D打印技术的引进与应用，解决了浇注系统的局限性，通过软件模拟浇注过程，模拟可能出现缺陷的位置，提高铸件的成品率。
金属3D打印——未来制造业的数字化变革
金属3D打印作为一项创新性制造技术，在未来制造业中将扮演重要角色，其能够实现复杂结构和个性化设计，提高制造灵活性，满足定制需求。随着技术进步和规模效应，其成本效益逐步提高，各领域应用不断拓展。数字化制造的发展将进一步推动智能化生产，而金属3D打印技术的应用将促使全球制定统一标准，以确保质量和可持续性。制造企业需加大投资和研发力度，建设数字化制造平台，培养专业人才，与合作伙伴共同创新，以应对数字化变革，提升竞争力和可持续发展。
定点浇注熔炼炉炉底积渣原因分析及设计改进
结合生产实际，从定点浇注熔炼炉的结构形式、倾翻不同角度时炉体防尘板和炉架挡尘板间隙变化，对炉底积渣后ETR接地频繁报警原因进行了综合分析。改变炉前防尘组件设计；在炉体框架外侧增设了减振降噪的铝板防护装置；在炉底易积渣的三角区域处开设排渣槽并优化线圈设计等方式，有效地阻止了铁渣散落到炉底。
轴承毛坯锻造用圆形棒材输送机构的设计
在轴承套圈的制作过程中，锻造成形是第一道工序，主要包括预加热、切断、感应加热、墩粗、反挤压冲盲孔、穿底平高冲料芯、辗扩及整形等工序。锻造工序前，确切地说是圆形棒材进入预加热前，需要有一款合适的圆形棒材输送机构保证圆形棒材的转运输送，才能使后期的锻造流水线顺利进行，更好地提高锻造效率。为此，设计开发了一款圆形棒材输送机构，用于锻造工序前圆形棒料的侧面输送和直行输送。