2007年5月份,在某项目8×15万t/a乙烯裂解炉施工中发现,到货的辐射炉管焊缝存在大面积裂纹等缺陷.当时的具体情况为,在对CAF1和CAF2炉炉管焊缝进行5％RT抽检时,发现炉管焊缝存在质量问题,抽检的32道口共有:1道口有裂纹,3道口有条渣、未熔合等缺陷,按JB4730 2005评片为Ⅳ级.后面对其他炉子的炉管进行射线检测,发现总计有辐射炉管1 36道存在需要返修的缺陷.经查原制造厂无损检测底片,并与现场无损检测底片相对比后得出结论,此裂纹为焊接过程中产生的热裂纹,当时…
2011年,大庆油田某单位中标伊拉克CPF1项目,项目中出现了一种新材质,APL 5LGr.BNS,即12Mn4V,且在酸性环境下服役.由于该管材在国内很少应用,因此缺乏成熟的焊接工艺.为保证该项目的顺利开展,我中心技术人员进行了大量试验,最终选定氩电联焊的方法进行焊接,既可保证焊接质量,又能兼顾施工效率. 1.焊接性分析 APL 5L Gr.BNS耐酸管化学成分如表1所示.从化学成分可知,该管的含碳量及碳当量数值不大,因此焊接性良好.但焊接时,要同时考虑所选焊接材料对焊接性…
有多少制造商不希望在给定时间内增加产量呢?明显没有多少,甚至根本没有.几乎从未考虑增加产能的方法是采用更大直径的铝合金焊丝.经过一系列技术讨论,表明选用具有高导电性和高热导率的铝丝比其他一些金属材料更具优势.焊接铝合金面板的自动焊接系统如图1所示. 1.焊丝直径的影响增加焊丝直径的优点:有更好的熔合性和焊透性、可增加焊接速度,同时具有更高的熔敷效率、更低的性价比以及更好的送丝性能.然而,了解在焊丝直径上貌似微不足道的变化可能会极大地影响焊丝体积和其他焊接参数是非常重要的.
1.概述近年来,随着国内轨道交通飞速发展,铝合金车体的城轨车辆市场前景逐步出现了良好的趋势.由于铝合金具有重量轻、强度高等优点被广泛应用于城轨车辆车体关键承载部位,因此铝合金板材的加工、焊接质量关系到整个铝合金车体的安全性以及交付进度.要保证铝合金加工的质量和效率,就要从各个工序进行控制.下料作为第一道工序就显得尤为重要,下料的质量及效率高低直接影响以后各工序的质量以及交付进度.当前,下料工艺和设备种类较多,在不同切割条件下各有优缺.本文对铝合金板材的等离子高质高效切割技术进…
1.概述铝合金动车司机室外板是由高强度铝合金板料成形的三维曲面外板零件,然后通过裁边、焊接而构成的统一整体.外板成形方式主要有涨拉成形、模具成形和手工成形等三种.裁边作业是目前外板铺装的主要工序之一,需要将成形外板在现车制作中研割成合适的尺寸,去掉多余的工艺边,整个作业时间占外板铺装时间的25％～35％. 为了提高司机室外板铺装效率和质量,有必要对外板零件自动化切割进行研究.激光切割具有切缝窄(0.1～0.3mm)、工件热变形小、工件无机械应力及表面损伤等优点,本文对通过柔性…
一、概述铝合金型材焊接最初多采用MIG自动焊焊接,但由于MIG焊热输入高,焊接变形大,焊接产品的一致性难以控制,所以目前重视研究采用搅拌摩擦焊以及激光MIG复合焊等热输入小的新型焊接工艺,用于薄壁铝型材的焊接. 激光MIG复合焊作为一种高能束焊接方法,其光束功率密度高、热输入小、深宽比大、热传导快、焊接速度快,能很好的实现高效自动化,又具有焊接变形小的优点,因此铝合金型材激光MIG复合焊的前期工艺研究对今后该新工艺的工程化应用具有较高的研究价值.
1.概述铝合金车体具有重量轻、外观平整度好和易于制造更复杂美观曲面车体的优点,目前全铝结构铝合金车辆已经广泛应用于我国铁路. 采用薄壁铝合金挤压型材和自动焊相结合的制造方式,增加了结构集成,减轻了整车重量.为了提高焊接效率、保证焊接质量稳定,采用机械手焊接的长直焊缝比例占整车焊缝的85％以上.我公司采用机械手焊接铝合金车体在2002年获得了迅速发展,先后引进了大量先进的焊接设备与技术.焊接机械手由于标准化程度高,持枪牢固等原因,近几年被铁路行业大量使用,约占新投设备的80％以…
一、国内轨道交通铝合金车辆现状南、北车集团通过引进技术,经过多年努力赶上世界铁路客车生产的高技术,已陆续制造出高质量的铝合金客车.特别是CRH380A车的研制成功,极大地鼓舞了国人的士气,且将产品多样化,取得了很好的成绩. 车辆设计材料一般选用碳钢、不锈钢及铝合金.碳钢车辆由于耐蚀性、平整度、隔音效果差等原因,故基本不用于高速列车制造.不锈钢车辆基本以点焊工艺为主,由于密封性差,因此基本用于地铁、轻轨车辆的制造.铝合金材料制造的车辆具有重量轻、强度高、耐腐蚀强、材料可以再生利…
2013年年底,我公司与德国莱菲尔德(LEIFELD)旋压机股份公司共同联合研制旋压机(数控旋轮式收口工作站),型号为EN-700CNC旋压自动化生产线(见附图)正式投入生产.此设备将安瑞科气体机械多年生产高压大口径气瓶的心得经验和德国莱菲尔德(LEIFELD)旋压机股份公司多年来在旋压机制造领域积累的精良技术相结合,集设备操控安全性、可靠性、先进性于一身.
目前,伺服压力机除了大规模应用的曲柄连杆、丝杠螺母等传统机构外,还采用了肘杆、多连杆、差动轮系、蜗轮蜗杆等机构,且对这些基本机构进行串联式或并联式组合设计.在国内大规模应用的伺服压力机从驱动结构来说主要是前两种结构.本文就目前国内主要应用的曲柄连杆和丝杠螺母传动结构进行了分析与比较,并对目前我公司已经引进投产的伺服压力机工艺应用情况进行说明,并对伺服压力机的优点和目前发展过程中面临的主要问题进行讨论,以供相关设计、生产人员参考与借鉴.
面对全球能源危机和环境保护的压力,节能减排已成为汽车制造业的发展趋势,通过使用高强度钢板热成形生产制造技术,同时实现车体轻量化和碰撞安全性,成了近年来汽车制造业研究的热点.热成形技术国内起步较晚,一直处于在各大学或研究院等研究单位试验阶段,但随着汽车企业的介入,热成形技术得到了快速发展,目前热冲压工艺已经应用到汽车生产制造工业,并且实现批量化生产,我公司已经建立了一条热冲压生产线进行批量生产,且可以自行设计和开发热冲压模具.
随着我国汽车工业迅速发展,与汽车生产相关的工业技术、自动化水平不断提高,目前国内诸如长城、奇瑞、比亚迪、江淮、吉利、力帆等自主品牌汽车厂商都引进了先进的生产工艺和技术,就汽车制造的四大工艺之首冲压生产线而言,部分国内厂家都已经更新换代,建立了机械手操作的自动化冲压生产线,但价格也不菲,动辄上千万元投入,国内仍有些汽车主机厂保留或新建人工操作冲压生产线.
1.零件结构图1按钮壳体为某产品上零件,采用1.5mm厚304不锈钢,生产批量较大.由于是外观件,因此零件表面要求较高,不允许有明显变薄、拉深痕迹等缺陷. 2.加工工艺分析这是一常见典型底部带孔浅拉深件,零件结构并不很复杂,拉深高度不大,尺寸要求也不高,工件形状满足拉深工艺要求,整个零件拉深工艺性较好,但底部方孔离浅简体壁部较近,最近部位仅有约3mm,易在冲孔或拉深过程中相互产生影响,需要在模具设计中采取相应措施才能避免.
1.厚壁钢板卷制钢管时存在问题由青海东大重装钢构有限公司承建的陕西宝鸡泰基厂房项目是宝鸡市重点形象工程,该工程主体为大型钢框架结构,也是钢结构分公司承建的有史以来最具有技术挑战性的重点项目(见图1).其中,主钢柱由钢板卷制成为直径900mm、壁厚25mm钢管后焊接而成.在加工制作时,由于管壁较厚、钢管直径相对较小、设备加工能力有限,焊接工艺落后等问题,造成钢板在卷制过程中出现了以下问题:①卷板机卷制厚度有限,无法卷制50mm厚预弯模板.
我公司生产U形螺栓零件如图1所示.由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓.弯曲成形模具装配如图2所示. 1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题.
我公司单体液压支柱中手把体原锻造工艺采用冲孔、切边两道工序,不仅占用设备台时且精度低,锻件外形加工余量大.同时由于工艺生产过程中冲孔、切边设备不同步,造成模锻锤间歇性停产、工作效率低、设备利用率低等诸多缺陷,加大该零件加工制造成本和生产同期延长.
中国重汽济南铸锻中心MP8000热模锻压力机自动化生产线主要生产万向节锻件,该生产线引进SMS公司总线控制技术和工艺,主机为德国进口设备,自动化程度高、节拍稳定、产品质量高、产量大,属于世界一流生产线.而在万向节锻造生产中经常出现下顶料杆不能回位,造成批量废品而停产的情况.针对这一问题,在生产过程中需要寻求解决办法,保证生产线稳定运行并生产合格的产品.
阀座(见图1)是矿山料浆输送零部件中的重要部件,因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用,所以对零件性能强度要求较高,同时由于其形状特殊,锻件原材料消耗较大.原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素.现采用胎模成形阀座锻件,既可大幅减少原材料消耗,又可为加工车间节约加工时间,且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善.
材料2A01 (LY1)平锥头螺纹空心铆钉(见图1),主要用于航空航天领域,该产品在航空航天领域需求量较大.其产品在外观上要求表面应光洁无毛刺,不允许有裂纹、疤痕、划伤、压伤及其他机械损伤.因此,针对公司所生产加工的平锥头螺纹空心铆钉,原材料2A01表面上的纵向黑印无法满足产品外观质量要求.
辊子类锻件是目前锻造生产厂最常见的锻件产品之一.在国民经济飞速发展的今天,我国锻造技术,特别是锻造模具设计及应用上取得了丰硕成果.但与国外先进技术相比,尤其在根据产品类型及生产环境选取适合的模具方面,还存在不小差距.笔者根据生产经验,对辊子类锻件的生产模具进行了创新设计.