CRH1A-250动车组铝合金底架焊接工艺研究
以往对于由铝合金板材以及型材焊接而成的车体底架，为了达到转向架安装平面度要求，通常的工艺为底架焊接完成后采用大型加工设备整体加工。由于受加工设备负荷能力限制，对于C R H1A—250铝合金底架，无法整体加工。鉴于此通过对结构分析，拟定出生产工艺并进行试验验证，最终生产出合格的产品。此种生产工艺，对后续类似结构的生产具有指导意义。
准连续激光器在焊接应用中的突破
IPG Photonics是全球高功率光纤激光器和放大器的领导者。公司始创于1990年，它倡导将基于有源光纤的激光器推广应用于材料加工、通信、医疗及科研等多种先进领域。光纤激光器的应用为激光领域带来了革命性的变革，具有卓越的性能、可靠性及综合使用成本低等优势，为用户提高了生产率。
全自动激光拼焊生产线在汽车制造中的应用
1.激光拼焊板的优势及未来发展<br> 拼焊板（Tailor-welded blank, T W B）是由不同强度、不同厚度或不同涂层的钢材焊接而成，由于激光焊接高效、焊缝成形好等优势，目前的汽车拼焊板都采用激光焊接而成。与普通钢板相比，拼焊板的优点主要有以下三个方面：①减轻车身重量：应用激光焊接工艺优化板料的厚度以减轻车身重量。②提高车身服役和碰撞性能：主要包括安全、驾驶性能、疲劳和耐蚀性能和车身刚性等。③降低成本：减少材料、减少加工程序和减少模具数量。
机器人柔性激光切割高精度低成本解决方案
1.机器人柔性激光切割在汽车行业的应用<br> 机器人柔性激光切割在汽车行业的应用正变得日益普遍，这跟激光技术的发展和机器人精密轨迹控制技术的完善密不可分。机器人柔性激光切割以其柔性多变的解决方案形式及成本相对进口五轴机床低很多的优势，使得汽车厂商开始尝试并逐步批量购买使用。
机器人激光切割技术在轨道车辆制造中的应用
1.概述<br> 随着对轨道车辆质量要求的不断提高，三维激光切割技术作为一种重要的加工手段，近几年在轨道车辆制造中获得应用。机器人激光切割技术具有精度高、柔性强、加工范围广等优势，可用于各种三维冲压件的切割加工。
激光切割技术在汽车产品送样阶段的开发和应用
1.概述<br> 近年来，多轴激光切割技术以加工应用范围广、工艺灵活多样、加工精度高、质量好、生产清洁、易实现自动化、柔性化和智能化等优点正逐步取代传统的加工方法。汽车工业是一个需要大量加工和测试的生产型产业，也是激光技术应用最广泛的行业之一。
某车型侧围内板分装零件的激光飞行焊与激光源备用方案
1.概述<br> 激光焊技术作为一种先进、高效的焊接工艺，在汽车白车身的焊接中起到重要作用。激光焊接在白车身的应用主要有三种形式：激光填丝焊、激光钎焊与激光飞行焊。激光焊焊接效率高，焊接热影响区小，适合汽车中薄板的焊接。但由于激光焊设备投资较大，激光焊的光源以及激光头等设备均价格不菲，所以如何保证设备的有效运行对于生产线意义重大，其中激光源的备用方案是在生产线设计时需要考虑的一个重要方面，如何通过更好的设计思路来使用更少的设备，从而达到预期的工艺内容的实现是激光焊接工艺设计的…
激光熔覆技术的应用现状与未来发展
激光熔覆技术是利用高能激光束辐照，通过迅速熔化、扩展和凝固，在基材表面熔覆一层具有特殊物理、化学或力学性能的材料，构成一种不同于基材的新材料，以弥补基体所缺少的高性能。可根据工件的性能要求，熔覆各种成分的合金、金属基复合材料等，制备耐热、耐蚀、耐磨、减摩、抗氧化和无磁等特性的表面覆层，使材料具有常规处理所不具有的组织与性能。
激光加工技术的应用现状与未来发展
自1960年激光器出现后，激光技术在测量、通信、信息处理、医疗及制造业等领域得到广泛应用，成为20世纪具有标志性意义的技术进步之一。激光加工技术是利用较大功率的激光束作为热源完成焊接、切割、表面处理、打孔及微加工等工作，在激光加工过程中一般会发生与常规热加工方法相同或相似材料的熔化、汽化与相变等现象，然而激光加工又有其自身的特点。目前，激光加工技术如激光焊、激光熔覆、激光增材制造及激光切割等主要加工方法广泛应用于航空航天、汽车、轨道交通、船舶与海洋工程、电子及机械等制造业领域…
在焊花中绽放的激情--记湖北精工钢结构有限公司高级焊接技师龚俊华
2012年是中国焊接专业成立六十周年，60年来，我国涌现出了一大批优秀焊接人才。而作为生产一线从事焊接工作的焊接技术能手，他们默默地在各自的岗位上奉献着自己的光和热。为了让这些焊接技术能手的事迹得到更好的传播，本刊特别策划“焊接之星”栏目，希望给予后辈同仁以鼓励，也希望我国的焊接人才辈出。
概述卸船机整机制造材料利用率控制
随着科学技术的发展，企业信息化的提高，企业精益化生产不断推进，企业经济效益从计划经济转变为市场经济，市场经济的占有率越高，企业效益越好。如今市场的卖价是由市场去调控的，所以只有降低成本才能最大限度提高企业利润。面对日益激烈的市场经济竞争，重工制造业采用降低成本、提高原材料的利用率适应市场经济，增加市场竞争力。
密集排布小方孔冲模设计
介绍一种密集排布小方孔的模具设计。其模具凹模制作方法为：首先排样使凹模密集排布小方孔成稀疏排布，第一次冲孔，然后通过转动机构使凹模旋转90°、180°、270°分别冲孔，四次冲孔完成原密集排布小方孔的冲裁，凹模强度大幅增强；其凸模采用短轴式，不易折断，其强度也大大增强；这样，凸凹模强度均大大增加，工件在一套模具上完成冲裁，既节约了模具成本及生产成本，保证了工艺简单性，又延长了模具使用寿命。
飞机制动回力弹簧冲压工艺及模具设计
通过对弹簧片冲压工艺分析，在确保满足模具设计要求，具有足够强度与合理成本的原则下，经过反复计算试验得出了模具设计的精确数据及方案，该系列模具结构可靠，精度和生产效率高，加工制作的回力弹簧装机后，制动性能灵敏度好，为保证航空安全、可靠性维修提供了有力支撑。
锁芯冷挤压模具材料的选择与热处理
随着人们对锁具安全性能要求的提高，锁芯也越来越复杂，冷挤压以节约材料、生产率高等优势正在成为锁芯成形的新工艺。根据锁芯冷挤压模具的失效形式，选择了Cr12MoV钢作为冷挤压模具的凸凹模材料，并论述了Cr12MoV的热处理工艺规范。
大型聚丙烯挤压造粒机组关键铸锻件的研制
介绍了石化行业年产4~25万t聚丙烯、聚乙烯产品造粒的大型装备——大型挤压造粒机组国产化过程中关键铸锻件的研制，大型挤压造粒机组对铸锻件的技术要求高，制造工艺难度大。包括齿轮传动箱齿轮和箱体、心轴、转子、机筒、螺纹元件、齿轮泵泵体和水室等铸锻件的研制。
管模锻造中的问题及预防措施
管模是目前离心铸造铸铁管生产线上必不可少的重要工具之一，常用材质为21C r M o10，管模工作环境十分恶劣，要求其具有良好综合高温性能，冲击性能及可焊性能。管模属于细长超薄筒体类锻件，在管模生产过程中坯料内孔与芯棒、马杠接触，坯料冷却较快，致使坯料受力情况复杂。成形时容易产生内孔锥度斜面和长度上的裙边。这对锻件外形尺寸和材料有效利用造成不利影响，给生产自检带来困难。
基于参数识别的六连杆机械压力机滑块精度调整方法
1.问题提出<br> 压力机滑块与工作台的平行度、滑块运动轨迹与工作台的垂直度直接影响模具的精度与使用寿命，为保证滑块运动过程中与工作台的平行度，滑块运动轨迹与工作台的垂直度，制造过程中要求严格保证每套连杆机构相应构件杆件尺寸和曲柄相位角的一致性，但由于制造和装配过程中不可避免的会产生误差，因而导致一些情况下滑块运动精度不能保证。
数控锤在曲轴生产线中的应用方案
随着汽车工业的快速多元化发展，对发动机的各项性能要求越来越高，作为发动机的重要承载零件--曲轴，对它的强度、疲劳和耐磨等性能都有了更高的要求，国内外的铸造曲轴已逐步被具有更高强度和韧性及耐磨性的锻造曲轴所取代。
16V280凸轮轴渗碳后淬火工艺应用与分析
16V280凸轮轴用来组装大功率柴油机机体，是柴油机配气机构中的重要零件。在柴油机大功率、高转速、恶劣的工作环境下承受交变冲击载荷，必然要求凸轮轴具有表面高硬度、高耐磨，抗接触疲劳而心部具有较高的抗弯强度、较好的塑韧性等综合性力学性能。通过“渗碳+淬火”处理可以提高其综合力学性能。
某型变速器输入轴断裂机理的宏微观分析
通过对输入轴断口的宏观和微观分析，发现花键槽热后磨削不均匀和材料内部非马氏体组织是导致输入轴断裂的主要因素。轴类零件的断裂一直是工程领域引人关注的问题。通过宏观和微观手法对某型号变速器输入轴断口进行观察，分析了输入轴断裂的因素。