针对550MPa级海洋石油平台用热轧H型钢,通过计算碳当量和冷裂纹敏感系数,并采用可控热拘束试验和斜Y坡口试验分析其抗裂纹敏感性.计算结果表明:CE(0.35％)和Pcm(0.18％)值低,该热轧H型钢具有良好的焊接性.可控热拘束试验(CTS Test)裂纹试验表明:MERIT@JMTM-Ni1气体保护焊(GMAW)实芯焊丝与母材匹配接头具有较好的抗裂纹敏感性,断面裂纹率为0,焊缝及热影响区硬度小于325 (HV5),符合EN10225-2009标准要求,也满足海洋工程的使用…
机车膨胀水箱作为柴油机冷却系统的组成,是保证机车正常运行不可或缺的一部分.DF7G型内燃机车采用06Cr19Ni10奥氏体不锈钢作为制作膨胀水箱的主体材料,它能有效防止水箱在长时间运行过程中产生锈蚀,从而保证机车柴油机的正常散热.经过对06Cr19Ni10奥氏体不锈钢的焊接工艺方面的分析和操作技巧的研究和应用,进而保证膨胀水箱的焊接质量.
激光焊在民用制造业中使用非常广泛,但是在航空发动机零部件并没有大量推广应用,特别是在高温合金材料的使用方面处于摸索阶段.通过对典型高温合金GH4169激光焊工艺进行研究,结果表明:GH4169高温合金激光焊接性能良好,固溶态母材焊后时效和固溶时效焊接接头性能相当,与母材在固溶时效状态下的性能也基本相当,满足材料固溶态的技术规定.虽然时效态母材脉冲焊和连续焊接头性能相近,但低于固溶态母材焊后经时效或固溶时效状态下的接头性能,不满足材料时效态的技术标准要求.
在CLOOS品牌下我们研发、生产并销售各种创新解决方案,100年来行销全球40多个国家.我们一直专注于各种创新的焊接和切割工艺.无论是厚或薄,还是铝或钢——克鲁斯总能为每种需求找到最理想的工艺.旗下子品牌QINEO为高端焊接电源,每台电源都包含多种焊接工艺.另一子品牌QIROX专门根据顾客需求定制全自动的机器人解决方案,其中囊括了机器人本体、变位机及所有的配套设备.生产深度、产品广度、创新力度是支撑了克鲁斯强大自信的三座基石.焊接技术、机器人本体、控制系统、变位机、软件直至传…
简要阐述了Fronius伏能士TPS/i智能焊接平台中几种先进的焊接工艺,同时介绍了几种工艺的焊接应用,为客户的实际应用提供参考与借鉴.
基于围绕“珠三角”沿海地带中小型船舶业主,在螺旋桨长期使用损坏后订购新产品成本高、周期长等特性,针对产品工艺特征及应用性,结合机器人与3D视觉及焊接工艺实现该产品的自动化生产.
介绍了一种适用于榫头式标准节主弦杆的重型角钢拼方焊接及其附件焊接的数字化焊接产线.为了实现自动化焊接,在数字化焊接生产线中采用了焊接机器人、搬运机器人、智能化高精度RGV、数字化高效双丝焊机等先进设备和相关技术,实现了榫头式标准节主弦杆的高效高质量焊接.PLC+SCADA(数据采集与监控)实现了生产线的全数字化分布式控制系统,SCADA系统实现对生产线的所有重要设备的运行状态进行实时监控,以图像、数据或曲线等直观的方式显示并记录.相关所述技术均已通过了工业化试验,其中大部分技…
涡轮是液力变矩器中的关键零件,涡轮叶片的成形质量是铸造过程控制的主要难点.通过对低压铸造中影响充型能力的各因素进行分析,采用CAE过程模拟与实际试制相结合的方法,找出了提高叶片成形质量的最佳方案.
发动机铸件气道使用冷芯盒制芯容易产生脉纹缺陷,分析产生脉纹缺陷原因,结合生产实际经验,解决脉纹缺陷的措施.
介绍了使用冷铁式框架砂箱在铸造钢渣罐生产上的应用效果,阐述了设计工装的理论性及科学性.
针对水斗外沿壁厚较薄的冲击转轮气孔及冷隔问题进行了原因分析,在采取常规预防措施的基础上,结合实际生产增加了避免产生气孔及冷隔的新思路,解决了冲击转轮铸造生产中气孔及冷隔问题.
介绍了点蚀的形核、生长机理,不锈钢合金化对点蚀的影响因素.对在不同热处理制度、不同焊接工艺等条件下的焊接接头点蚀行为进行分析;对焊接接头的点蚀行为的控制测试技术等方面的研究现状及主要进展进行详细介绍,最后对焊接接头局部腐蚀研究的发展方向进行了展望.
通过制作板厚差异较大的HV形焊缝模拟件,制定对应的焊接工艺,模拟现场施焊条件完成对试件焊接,对试件焊缝进行宏观检测,观察焊接接头的成形与熔合情况.试验结果表明:通过预热、层间清理、反面清根、调整焊枪角度与焊接手法等有效措施,有效地保证了焊缝的熔合情况和成形.
针对双相不锈钢化学品船建造中的难点,通过规范双相不锈钢防变形工装的安装,焊接参数的设计优化、不锈钢斜坡板和槽型舱壁的安装工艺优化,提高了双相不锈钢的建造质量和效率,为后续类似工程建造奠定了基础.
热丝TIG焊接效率高、接头质量好、焊缝成形完美、设备操作方便,在电站锅炉制造中得到广泛应用.在不锈钢小口径管热丝TIG焊对接焊缝试样中,发现了层间未熔合缺陷.分析了缺陷特性,由于工件处于下坡焊位置、焊丝靠后、偏移距离较大、送丝速度过快等导致缺陷产生,通过改变工件旋转方向、调整送丝结构、优化焊接参数等预防改进措施,有效地避免了焊缝层间未熔合等缺陷.
中厚板焊接的传统工艺是开45°坡口后,采用C O2气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面,背面采用碳弧气刨清根后再焊接,不但生产效率低,而且质量不稳定.因此,通过分析30m m以内钢板双面单道全熔透高效焊接技术,提出了合理的焊接参数,对于研究中厚板全熔透高效焊接新工艺,提高生产效率和产品质量具有重要的实际意义.
卫星、飞船适配器作为重要铝合金结构件,材料的选用和产品质量都在不断地进行更新和升级,尤其对于空间站项目,适配器外形尺寸大,承载要求高,焊缝质量要求严格,这促使工艺水平必须提高.兼顾经济成本和生产效率情况下,提出了切实可行的工艺方法.通过结合5A06铝合金的性质及焊接特点,在分析产生未焊透和气孔的主要原因后,结合多次试验得出的结论,对改后的工艺、工序和焊接参数进行了详细的阐述,提高了经济效益、缩短了生产周期.
为了研究堆焊层厚度变化与化学成分的初步规律,通过采用不同的焊接工艺试验,得到满足要求的工艺参数.通过数据比较分析,提出了堆焊层化学成分与堆焊厚度的计算关系式.
目前,智能制造在各个行业内倍受推崇,国内船舶行业的焊接结构因尺寸大、非标准件等因素限制,所以智能制造还处于起步阶段,与国外有一定的差距.通过以小组立智能焊接机器人为基础,分析并研究了利用国产普通有缝药芯焊丝代替进口无缝药芯焊丝的可行性.对国产有缝药芯焊丝在智能焊接机器人上的适应性进行研究和调试,通过预试验的方法确定工艺参数并进行正式的工艺评定,最终以得到第三方认可的工艺文件指导生产.将国产有缝药芯焊丝成功应用于智能焊接机器人,在大幅度降低生产成本的同时提高了智能制造的本土化水…
核电站冷凝器管道及管板是二回路水和海水的密封边界,某核电机组在运行过程中,出现冷凝器管板腐蚀及磨损情况,威胁二回路边界的完整性及设备可用性,影响核电站的安全运行.针对该管板密封焊缝的缺陷结构及成因进行了分析与评估,并采用补焊的方式进行了修复以恢复密封边界的完整性.针对钛材高温熔态情况下的吸氧、吸氮问题,设计、制作了专门的氩气保护装置,确保焊接在隔绝空气的、稳定的氩气环境下进行,并对焊接修复结果进行了评估.该研究成果对后续类似工作的开展提供了重要参考依据,有较强的实际应用和推广…