城轨车辆铝合金空调板激光MIG复合焊工艺研究
一、概述铝合金型材焊接最初多采用MIG自动焊焊接,但由于MIG焊热输入高,焊接变形大,焊接产品的一致性难以控制,所以目前重视研究采用搅拌摩擦焊以及激光MIG复合焊等热输入小的新型焊接工艺,用于薄壁铝型材的焊接. 激光MIG复合焊作为一种高能束焊接方法,其光束功率密度高、热输入小、深宽比大、热传导快、焊接速度快,能很好的实现高效自动化,又具有焊接变形小的优点,因此铝合金型材激光MIG复合焊的前期工艺研究对今后该新工艺的工程化应用具有较高的研究价值.
焊接机械手在铝合金车体制造中的应用
1.概述铝合金车体具有重量轻、外观平整度好和易于制造更复杂美观曲面车体的优点,目前全铝结构铝合金车辆已经广泛应用于我国铁路. 采用薄壁铝合金挤压型材和自动焊相结合的制造方式,增加了结构集成,减轻了整车重量.为了提高焊接效率、保证焊接质量稳定,采用机械手焊接的长直焊缝比例占整车焊缝的85％以上.我公司采用机械手焊接铝合金车体在2002年获得了迅速发展,先后引进了大量先进的焊接设备与技术.焊接机械手由于标准化程度高,持枪牢固等原因,近几年被铁路行业大量使用,约占新投设备的80％以…
智能化的焊接技术在高速铝合金车辆上的应用
一、国内轨道交通铝合金车辆现状南、北车集团通过引进技术,经过多年努力赶上世界铁路客车生产的高技术,已陆续制造出高质量的铝合金客车.特别是CRH380A车的研制成功,极大地鼓舞了国人的士气,且将产品多样化,取得了很好的成绩. 车辆设计材料一般选用碳钢、不锈钢及铝合金.碳钢车辆由于耐蚀性、平整度、隔音效果差等原因,故基本不用于高速列车制造.不锈钢车辆基本以点焊工艺为主,由于密封性差,因此基本用于地铁、轻轨车辆的制造.铝合金材料制造的车辆具有重量轻、强度高、耐腐蚀强、材料可以再生利…
国内先进大口径气瓶旋压自动化生产线
2013年年底,我公司与德国莱菲尔德(LEIFELD)旋压机股份公司共同联合研制旋压机(数控旋轮式收口工作站),型号为EN-700CNC旋压自动化生产线(见附图)正式投入生产.此设备将安瑞科气体机械多年生产高压大口径气瓶的心得经验和德国莱菲尔德(LEIFELD)旋压机股份公司多年来在旋压机制造领域积累的精良技术相结合,集设备操控安全性、可靠性、先进性于一身.
伺服压力机系统特性及其柔性应用
目前,伺服压力机除了大规模应用的曲柄连杆、丝杠螺母等传统机构外,还采用了肘杆、多连杆、差动轮系、蜗轮蜗杆等机构,且对这些基本机构进行串联式或并联式组合设计.在国内大规模应用的伺服压力机从驱动结构来说主要是前两种结构.本文就目前国内主要应用的曲柄连杆和丝杠螺母传动结构进行了分析与比较,并对目前我公司已经引进投产的伺服压力机工艺应用情况进行说明,并对伺服压力机的优点和目前发展过程中面临的主要问题进行讨论,以供相关设计、生产人员参考与借鉴.
热冲压生产技术应用浅析
面对全球能源危机和环境保护的压力,节能减排已成为汽车制造业的发展趋势,通过使用高强度钢板热成形生产制造技术,同时实现车体轻量化和碰撞安全性,成了近年来汽车制造业研究的热点.热成形技术国内起步较晚,一直处于在各大学或研究院等研究单位试验阶段,但随着汽车企业的介入,热成形技术得到了快速发展,目前热冲压工艺已经应用到汽车生产制造工业,并且实现批量化生产,我公司已经建立了一条热冲压生产线进行批量生产,且可以自行设计和开发热冲压模具.
车身覆盖件人工操作冲压生产线安全保护改进
随着我国汽车工业迅速发展,与汽车生产相关的工业技术、自动化水平不断提高,目前国内诸如长城、奇瑞、比亚迪、江淮、吉利、力帆等自主品牌汽车厂商都引进了先进的生产工艺和技术,就汽车制造的四大工艺之首冲压生产线而言,部分国内厂家都已经更新换代,建立了机械手操作的自动化冲压生产线,但价格也不菲,动辄上千万元投入,国内仍有些汽车主机厂保留或新建人工操作冲压生产线.
按钮壳体落料-拉深-冲孔复合模设计
1.零件结构图1按钮壳体为某产品上零件,采用1.5mm厚304不锈钢,生产批量较大.由于是外观件,因此零件表面要求较高,不允许有明显变薄、拉深痕迹等缺陷. 2.加工工艺分析这是一常见典型底部带孔浅拉深件,零件结构并不很复杂,拉深高度不大,尺寸要求也不高,工件形状满足拉深工艺要求,整个零件拉深工艺性较好,但底部方孔离浅简体壁部较近,最近部位仅有约3mm,易在冲孔或拉深过程中相互产生影响,需要在模具设计中采取相应措施才能避免.
厚壁钢柱卷制成形难点及技术攻关
1.厚壁钢板卷制钢管时存在问题由青海东大重装钢构有限公司承建的陕西宝鸡泰基厂房项目是宝鸡市重点形象工程,该工程主体为大型钢框架结构,也是钢结构分公司承建的有史以来最具有技术挑战性的重点项目(见图1).其中,主钢柱由钢板卷制成为直径900mm、壁厚25mm钢管后焊接而成.在加工制作时,由于管壁较厚、钢管直径相对较小、设备加工能力有限,焊接工艺落后等问题,造成钢板在卷制过程中出现了以下问题:①卷板机卷制厚度有限,无法卷制50mm厚预弯模板.
U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计
我公司生产U形螺栓零件如图1所示.由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓.弯曲成形模具装配如图2所示. 1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题.
单体支柱用手把体模锻模
我公司单体液压支柱中手把体原锻造工艺采用冲孔、切边两道工序,不仅占用设备台时且精度低,锻件外形加工余量大.同时由于工艺生产过程中冲孔、切边设备不同步,造成模锻锤间歇性停产、工作效率低、设备利用率低等诸多缺陷,加大该零件加工制造成本和生产同期延长.
MP8000热模锻压力机下顶料杆不回位问题的解决办法
中国重汽济南铸锻中心MP8000热模锻压力机自动化生产线主要生产万向节锻件,该生产线引进SMS公司总线控制技术和工艺,主机为德国进口设备,自动化程度高、节拍稳定、产品质量高、产量大,属于世界一流生产线.而在万向节锻造生产中经常出现下顶料杆不能回位,造成批量废品而停产的情况.针对这一问题,在生产过程中需要寻求解决办法,保证生产线稳定运行并生产合格的产品.
阀座锻件锻造工艺改进
阀座(见图1)是矿山料浆输送零部件中的重要部件,因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用,所以对零件性能强度要求较高,同时由于其形状特殊,锻件原材料消耗较大.原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素.现采用胎模成形阀座锻件,既可大幅减少原材料消耗,又可为加工车间节约加工时间,且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善.
LY1平锥头螺纹空心铆钉黑印痕工艺改进
材料2A01 (LY1)平锥头螺纹空心铆钉(见图1),主要用于航空航天领域,该产品在航空航天领域需求量较大.其产品在外观上要求表面应光洁无毛刺,不允许有裂纹、疤痕、划伤、压伤及其他机械损伤.因此,针对公司所生产加工的平锥头螺纹空心铆钉,原材料2A01表面上的纵向黑印无法满足产品外观质量要求.
辊子类锻件成形模具设计
辊子类锻件是目前锻造生产厂最常见的锻件产品之一.在国民经济飞速发展的今天,我国锻造技术,特别是锻造模具设计及应用上取得了丰硕成果.但与国外先进技术相比,尤其在根据产品类型及生产环境选取适合的模具方面,还存在不小差距.笔者根据生产经验,对辊子类锻件的生产模具进行了创新设计.
汽车转向臂成形工艺模拟优化(上)
汽车转向弯臂是汽车转向系统中的重要零件,起连接车轮与车身的作用,在汽车行驶过程中,转向弯臂要承受频繁而复杂的多变应力的作用,一旦零件损坏可能造成重大的事故,是重要的安全构件,为此对其工艺性能及使用要求都比较高.该零件主要通过锻造成形获得,而国内生产此类锻件仍然存在加工余量大、成形不易充满及模具设计困难等问题,通过有限元数值模拟技术探索该类锻件的合理锻造方法,对我国汽车产业发展具有重要意义.
相变超塑性效应及其在热处理上的应用
1.相变超塑性效应金属及合金在相变过程中塑性会产生异常性增长,往往在低于母相屈服强度下产生塑性变形,称之为相变超塑性效应. 马氏体转变过程中表现出来的塑性比塑性很好的过冷奥氏体还要大得多.相变超塑性是动态超塑性的一种典型情况.其塑变机理还不完全清楚.一般认为是由空位扩散和位错运动所造成的晶界滑移来进行的.
细长阀杆热处理淬火的工装设计
我公司170kW(230马力)推土机变速阀上有一阀杆,该零件比较细,上面有很多凹槽,并且阀杆心部还有一个孔,热处理后需要铰孔,该零件对变形要求也很高,具体如图1所示. 1.热处理技术要求材料为20CrMnTi,要求碳氮共渗,渗层0.8～1.2mm,硬度≥52HRC,径向圆跳动≤0.15mm.
非调质钢在工程机械上的应用现状及展望
工程机械中大部分零部件均是使用钢铁材料,工程机械工作环境恶劣以及现代工程机械朝着大功率、低自重的方向发展.受车体结构空间限制,不可能通过扩大结构、加大发动机缸数来实现其高动力性,因此解决的方法只能是不断提高材料强度和加工精度,以此来提高零部件运行性能,减少动力损耗,提高输出动力.
非调质钢在精梳机锡林轴上的应用
非调质钢具有节约能源、降低成本、减少工件变形、减少环境污染等优点,德国、瑞典和日本对非调质钢的研究与应用在世界上处于领先水平,在国内非调质钢已经广泛应用于装备制造业、汽车行业中,而在纺织机械行业的应用还比较少. 1.精梳机锡林轴服役条件精梳机在纺纱过程中主要作用是排除较短纤维、清除纤维中的扭结粒等杂质,使纤维进一步伸直平行,最终制成粗细较均匀的精梳条.