轨道车辆50mm厚钢板火焰切割排料工艺优化
1.概述随着我国铁路的飞速发展,激光切割、等离子切割、激光焊接等先进加工技术被引进到铁道车辆的制造生产线中,但是传统的火焰切割技术,仍被广泛应用. 某型轨道车辆16～50mm中厚板采用火焰切割技术进行备料,其中采用50mm板材的零部件包括定位臂座板及管座.定位臂座板是转向架构架关键承载零部件,传递轮对动载荷到构架本体,要求其V形口方向不能与钢板轧制方向平行;管座是转向架制动系统管路接口部件,要求其轴线与钢板轧制方向平行.
CRH6动车车顶自动焊接技术研究
1.概述 CRH6型号城际动车组车体制造通常采用大型铝合金型材6×××或7×××系列T5或T6状态的复杂断面的空心型材和实心板材.在制造过程中,由于结构多为型材,便于拼接,接口通长且规则,易于实现自动化操作,所以自动焊接技术被广泛应用.然而,由于铝合金焊接存在母材本身易氧化、热导系数大,容易产生裂纹和气孔等缺陷,以及自动焊设备种类、应用方法各异,所以焊接效率并不理想,焊接质量也存在着一定问题,故如何应用好自动焊焊接技术非常关键.
焊接机器人在半挂车支架上的应用
1.概述半挂车辆结构因具有小批量、多品种的特点,一直成为应用自动化焊接技术的瓶颈.焊接机器人可以提高效率、优化质量、改善劳动条件,发展和应用焊接机器人对提升专用车行业焊接自动化具有重要的意义,故我公司对焊接机器人在半挂车上的应用进行了有益的探索和尝试.
基于Robcad软件的机器人点焊离线编程系统研究
1.机器人的编程方法目前机器人编程可分示教编程、机器人语言编程以及离线编程三种.我公司的单面点焊机器人采用在线示教编程方法. 图1为单面点焊机器人设备外观,设备用于城轨不锈钢车体单元侧墙蒙皮点焊.设备为3轴(x、y、z)龙门式点焊设备. 编程方式为在线示教编程,程序寄存在移动CF卡中.程序结构为简单的CSV文件(*.csv),用Microsoft Excel打开后如图2所示,表格中各列数的涵义如下: A列-焊点数量编号;B列-x坐标系数值;C列-y坐标系数值;D列-当前焊点焊…
套料软件在机车钢结构下料中的应用
我公司在试制HXD1B型电力机车期间引入Sigma NEST编程套料系统,经过短期的系统调试后,迅速适应株机公司钢结构下料工况,有效缩短工艺准备周期,均衡数控下料设备负荷、降低,编程套料人员劳动强度,显著提高了产品切割质量和钢板的利用率与切割效率.
相贯线焊缝焊接工艺分析
随着汽车厂家对底盘焊接件要求的不断提升,更加注重焊接的质量及焊缝的外观.现实情况,由于厂家对产品价格不断要求降低,但产品质量必须保证,所以公司为满足顾客需求,对该类型产品焊接工艺不断改进、不断完善. 1.产品结构特点分析 (1)完整的焊接件由三个零件组成,三零件基本为薄壁无缝钢管,如图1所示,图2为焊接件经装配后的总成.
AISI4130钢最佳预热方法——基于时间、效率、安全和成本的三种预热方法研究
在石油和天然气行业,AISI4130钢是一种广泛使用的材料.为了达到强度和其他具体要求的性能,该材料经过了淬火和回火处理.当该材料经过焊接以后,热影响区的性能将受到不利影响,为了减小焊接对于4130钢的影响,预热是其焊接过程中的一项基本要求.而采用直接火焰加热是最常见的方法,其他常用的方法还包括感应加热和电阻加热.其中,电阻加热将有可能成为下一个最常用的工艺方法.
爱科曼集团的CNC控制系统解决方案
应用案例介绍位于德国雷维尔库森的穆勒欧坡拉登有限公司是一家精专于相贯线火焰切割和生产自动化焊接设备的行家.他们长期致力于与客户的紧密合作、共同开发和产品完善.在相贯线切割领域,穆勒公司正在研发一款6轴自动化工件刀具联动技术.爱科曼集团的CNC控制系统是这一尖端机器的首选,响应客户的需求,为其锦上添花.本机型也有紧凑简化的CNC两轴款.这两款机器适合于乙炔气体热切割或者等离子切割,可切割复杂的几何圆和方形管材.切口非常适合专业的管口连接,使管道交接拐弯处于净平滑,使管道中的运送…
德国雷姆焊机脉冲焊接高强钢的经济优势
我公司推出的新型MIG/MAG焊接技术,采用脉冲焊接高强钢特别突显经济优势.用传统脉冲电弧焊接钢材时,进入母材的热输入量太高,而采用德国雷姆的最新脉冲焊接技术能显著降低进入母材的热输入量.德国雷姆公司专有的聚弧脉冲能使焊接速度提高约30％,不仅减少约30％的电消耗量,而且焊接废气烟雾排放量降低了约50％.这些数据在实际生产实践中得到了验证,汽车技术开发商德国Greiner GmbH公司的每个焊接工位都能节省以四位数计算的欧元资金,生产效率提高了约15％.德国雷姆公司MEGA.…
挖掘机动臂机器人焊接柔性生产线的设计
动臂作为挖掘机工作过程中的主要承力部件,因长期承受着复杂的瞬间冲击载荷,故经常出现焊缝开裂现象.为提高动臂焊接质量和使用寿命,因此在动臂的生产制造过程中尽量采用先进可靠的制造工艺装备.动臂焊接柔性生产线是在焊接机器人单工作站基础上发展起来的一项高新技术,集自动化、信息化、高效化为一体的前沿制造工艺装备.在动臂整个焊接过程中,实现了自动装夹、自动焊接、自动卸件、自动转运的无人化操作;同时,对整个生产过程进行实时动态监控,不仅保证了焊接质量,还提高了生产效率.
三维视觉系统提升机器人激光焊接效率
随着汽车工业的快速发展,为满足安全、环保、节能等指标要求,激光焊接技术在白车身制造领域的应用日趋普及.而在白车身激光焊接过程中,白车身精度、匹配关系及设备精度误差等因素造成了其焊接环境较为复杂,焊接路径与原设定程序容易出现偏差,为解决此问题,目前三维视觉跟踪系统被广泛应用到了激光焊接系统中,以便在焊接过程中起到随时检测及纠偏的功能.
电弧传感技术在焊缝跟踪中的应用
焊缝跟踪的实质就是使焊接电弧对准焊接位置从而保证焊接接头成形和焊接质量,它通过传感器检测电弧偏离焊缝的信息,并经自动控制系统调节电弧与焊缝的相对位置,使偏离减小,直到消失.因此一套结构简单、工作可靠、灵敏度高的焊缝跟踪传感器,对于高度自动化的焊接机器人至关重要.
数字化智能装备在山推结构件上的应用
随着科学技术突飞猛进的发展,在工程机械行业,产品生产制造过程逐步趋向于精细化管理,产品质量的要求越来越严格,生产自动化程度越来越高,一些数字化智能装备的应用越来越广泛.山推经过多年的积累与发展,数字化智能装备在结构件焊接领域取得了长足的进步,拥有焊接生产样板线、焊接机器人工作站等自动化设备,在产品质量、生产能力等各方面均达到了国内领先水平.本文将介绍近年来数字化智能装备——焊接机器人在山推的生产应用情况.
焊接机器人在城轨车辆制造中的应用
随着机器人制造技术的成熟,焊接机器人的成本日趋下降,而同时劳动力成本不断飙升,再加上现代化的城轨车辆对焊缝质量要求较高等因素的共同作用,使焊接机器人在城轨车辆制造中应用越来越广泛. 一、城轨车辆体简介城轨车辆车体目前多为薄壁筒型整体承载结构,主要采用的材料为铝合金和不锈钢,不锈钢车体在底架局部使用有碳钢.早期的车体也曾全部使用碳钢和耐候钢,但由于碳钢制造的车体防腐性差、隔音降噪效果差、车辆较重、不美观等多种因素,所以目前基本很少再使用.
Motoman机器人双机协调在后桥焊接中的应用
焊接是工业中一种非常重要的加工工艺,其在汽车行业上的应用尤为重要.随着汽车行业的飞速发展,自动化焊接设备越来越得到广泛的应用,特别是在近年来用工荒的时期,使机器人焊接设备在汽车零部件生产上得到了很好的应用. 原来汽车后桥基本是由专机和人工焊接,但目前这种制造模式慢慢地被机器人焊接所取代.
ABB机器人系统在压路机生产中的应用
本文以公司结构件厂提高压路机左右油箱及铰接座焊接质量项目为例,介绍ABB焊接机器人在工程机械制造中的运用. 一、ABB机器人技术特点 ABB机器人的运行速度快,特别是ABB的QuickMoveTM动态自优化运动控制技术,在不做任何调整的条件下令各轴总是以最大加速度运动,这比其他机器人的生产节拍快25％.
智能化跟踪传感技术的现状及发展趋势
今天的焊接,正处于计算机、信息化、机器人、新材料与极端结构等现代工业的大潮流中,现实的需求不断地挑战着传统的制造模式.在数字化智能焊接装备中,智能跟踪技术作为数字化智能焊接装备的特殊关键部件,在焊接过程中起到非常关键的作用.
1Cr12Ni3Mo2V叶轮锻件制造工艺
1Cr12Ni3Mo2V属于新型耐热不锈钢,主要用于制造临界汽轮机、燃气轮机及航空领域的发电机.我公司接到一批用在临界汽轮机的叶轮锻件,技术条件要求较高,主要体现在材料化学成分及性能指标上. 第一次生产此种材质的叶轮,通过对锻造、热处理等关键工序的控制,总结出了一套合理、完整的制造工艺,对后续能够再次承接此类材质的锻件,提供了工艺制定依据及经验.
大型船用弯舵杆的成分调整及热处理
近期,我公司承制的材质为50Mn-C弯舵杆,力学性能中韧性指标要求较高,热处理难度较大.通过对船用大方头弯舵杆成分优化及锻后热处理工艺改进,满足了锻件力学性能,为公司赢得了市场. 1.弯舵杆锻件技术要求锻件经挪威船级社[DNV]检验,并按挪威船级社[DNV]船级社规范执行. (1)化学成分因弯舵杆锻件对0℃冲击吸收能量有要求,如要达到要求,就必须调整化学成分,提高锻件韧性.根据挪威船级社[DNV]对其化学成分及性能要求,对弯舵杆用钢化学成分进行内控,具体成分见表1. (2)力…
简易固定模在自由锻锤上的应用
1.概述在自由锻锤上制造模锻件有两种方式:一种是胎模锻造,是一种不固定的活动模结构.须锻工操作模具,劳动强度比较大.其模具易于制造,工艺操作灵活,制造费用较低.另一种是固定模锻造,是一种固定的活动模结构.模座与锤头连接,模块镶嵌在模座上,生产效率高,劳动强度低,但制造费用高. 我公司没有模锻锤,所制造采煤机滚筒上的重要零件齿座只能用胎模锻造.齿座年需求量在两万件左右,模具重量130kg,只靠两个锻工操作,劳动强度非常大,后尝试用固定模锻造,但由于锻锤精度差、模座导向装置部分导…