高效焊接方法需先进焊接设备支撑 (1)高效气保焊最具代表性的是以提高熔敷效率为主的T.I.M.E焊、以提高焊接速度为主的TANTEM焊和添加活性焊剂的A-TIG焊.T.I.M.E焊采用四种混合气体作为保护气,可以实现稳定的旋转射流过度,突破了传统MAG焊电流的极限,极大地提高了熔敷效率,但由于四种混合气体成本较高,限制了其在国内的应用,对此,各科研院所对其替代工艺进行了研究,我公司率先引进了行业首个搅拌筒双丝脉冲MAG焊接机器人.而TIG焊在工程机械的液压油缸的焊接应用较多,…
我公司是生产煤矿液压支架的专业厂家,结构件焊接占整个工作量的70％以上,高效焊接是公司孜孜以求的目标. 先进焊接装备对实现高效焊接起着重要的作用 (1)先进的自动化焊接装备是高效焊接质量的重要保证当前的高效焊接方式包括双丝焊、埋弧粗丝焊、多把枪协同焊(见图4)等,只有建立在自动化控制的基础上才能保证高效施焊的焊缝质量.例如双丝焊接,只有采用脉冲自动控制,才能实现前丝控制熔深,后丝控制焊缝成形的高质量效果,如果采用单纯的直流控制,则只能是单纯的两把焊丝同时施焊,使热输入增大,焊…
纵观焊接技术的进化史,提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力.我公司通过引进窄间隙热丝TIG焊接设备,配合新工艺,焊接效率得到了较大的提升. 窄间隙热丝TIG焊接的特点我公司采用的窄间隙热丝TIG焊接设备(见图2)由唐山开元特种焊接设备有限公司制造.该自动焊接系统成套设备主要优势体现在厚壁缸筒的窄间隙焊接作业上.此设备实现了工件对接部位最大厚度为500mm的焊接.
先进焊接自动化设备对高效焊接起到重要作用焊接作为广泛应用于金属连接的一种重要加工工艺,国外专家认为"到2020年焊接仍将是制造业的重要加工工艺",它的优势显而易见,目前还没有其他方法能够代替,经济上成本更低,寿命上更可靠,精度上更精确. 随着信息经济时代的到来,数字化技术日益成熟,我国焊接产业逐步走向"高效、自动化、智能化".工程机械、航天工程、船舶工程、汽车及零部件的制造大量采用焊接,有效促进了先进焊接技术的发展与进步,同时促进了焊接设备的迅速更新与替代,研究和开发焊接生产…
超声波因其特有的自身反射、折射、衍射等声波特性而被广泛应用于对金属制品内在质量的检测.球墨铸铁中的石墨以球状分布于基体中,由于石墨球的球化差异,在采用超声波技术对球墨铸铁件内在质量进行检测时,呈现出不同的波形特征,使得球墨铸铁件尤其是大型球墨铸铁件的超声波检测技术成为目前无损检测技术中的一道难题. 笔者针对大型球墨铸铁件超声波检测技术,通过检测实践、总结,分别归纳出球化率间接评定方法,以及疏松、缩松、缩孔及夹杂物等缺陷的典型波形特征,从而实现对球墨铸铁件内在质量状况的判定.
铸铁熔炼过程中(针对中频感应炉)因受到多种因素的制约,容易出现缩孔、渣孔、气孔和裂纹缺陷(统称三孔一裂).它们的成因主要与合金化学成分、熔炼工艺及质量、铸型条件、工艺方案等因素有关.当合金化学成分、铸型条件一定时,其熔炼工艺及熔炼质量便成为首要研究的课题. 经若干年的实际操作,发现缩孔、气孔和裂纹与铸造生铁成分关系密切.只要熔炼温度达到1500℃以上,且合金液成分恒定,铸造工艺不变,一般较少出现缩孔、气孔现象.目前,缩孔、气孔现象大多为铸造生铁化学成分不合格时而产生的缺陷.
近年来,我公司不断接到磨辊类铸件的生产订单,用户要求质量较高,具有一定生产难度.磨辊一般都用于矿石加工,因其工作介质的特殊性,硬度要求很高,此外其壁厚均较大,给补缩带来一定困难,因此,制订合理的铸造工艺,选择合适的化学成分,是生产出质量合格磨辊铸件的关键. 该铸件最大直径1900mm,壁厚150mm,高度500mm,材质为高铬耐磨铸铁.技术要求铸件表面不得有裂纹、缩孔等铸造缺陷,硬度＞ 60HRC.
1.概述过共晶铝硅合金由于具有热膨胀系数小,体积稳定性高,以及优良的耐磨、耐蚀性和一定的高温强度,被广泛用于制动鼓、汽车轮毂、发动机转子和斜盘等耐磨件,是汽车、摩托车、工程机械等发动机系统的首选材料之一.若在其中同时加入Cu、Mg元素构成A1-Si-Cu-Mg系合金,则可以进一步提高合金的室温和高温力学性能.目前发达国家主要采用连铸技术配合先进的半固态成形技术用于过共晶A1-Si-Cu-Mg零件生产,因此制件性能可得到大幅提高.
低压铸造一般经过升液、充型、增压、保压、排气冷却及出型清理6个阶段,在这6个阶段中,每个参数的设定都会直接影响制品质量和生产节拍. 附图为EG01T缸盖加压曲线. 图中,p升为升液压力;p充为充型压力;p增为增压压力;t1为升液时间;t2为充型时间;t3为增压时间;t4为保压时间;t5为排气冷却时间;h升为升液时金属液面上升到升液箱或浇口下一定距离的高度;h充为充型阶段对应的液面高度,一般高出铸件顶面200 ～ 300mm.△h为每个循环后液面下降高度,相应的将增加压力补偿p…
前苏联、德国、美国、日本等国家对含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁进行了大量研究,结果表明,含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁具有较小的激冷倾向,可用于壁厚很薄的铸件,具有较好的抗交变温度能力、较好的抗氧化性能、较高的高温强度.但一般认为,铸铁中加入铝会增大脆性,影响其综合力学性能,国内关于这方面的研究报道较少.为此本文对灰铸铁中加入不同含量的铝后组织与性能的变化进行了研究,探讨铝对灰铸铁组织与性能的影响.
台式钻床(简称台钻)是机械行业最常见的孔加工设备.台钻上有三大件即底座、立柱和箱体,立柱作为台钻的三大件之一,对台钻的生产进度及产品的质量精度有着至关重要的作用. ZA4112台钻立柱铸件,最大尺寸820mm,主要壁厚18mm,材质HT200,零件重26kg,主要技术要求为:φ70mm柱面硬度180HBW以上,立柱面不得有气孔、渣眼等缺陷,其结构如图1所示.
相关研究表明,废杂铜熔炼时,加入适量的添加剂可以有效地细化黄铜晶粒,清除合金内部夹渣,优化黄铜性能.现国内利用添加剂优化黄铜合金性能的研究主要集中在处理原生矿铜上,而对添加剂改变废杂铜熔炼黄铜性能的研究很少. 废杂铜来源复杂,单一的添加剂(如稀土、硼类合金、除杂熔剂等)对黄铜性能的提高作用不大.
1.概述铝灰是铝在熔炼过程中必然要产生的废料,可产生3％左右的铝灰,对于大型铝厂每年产生的铝灰数量是十分大的,这些铝灰废料堆积在厂区不仅造成了资源的浪费,同时也造成了环境的污染.铝及铝合金铝灰(以下简称铝灰)废料的主要成分是在铸造熔炼过程中进行铝合金配置产生的工业废渣,其中包含了铝合金氧化皮、镁的氧化皮,以及少量的铝、硅等,其中金属铝和氧化铝占多数,金属铝占20％～30％,氧化铝70％以上.
我公司铸造车间主要承担着重大铸钢件的生产任务,铸件精度要求高,设备也相对先进.尤其是近年公司开发了超低碳不锈钢(ZG00Cr13Ni5MoRE)和低磷、低硫铸钢多个品种,冶炼难度较大,因此,如何能在较短时间内在付出较小消耗的情况下顺利实现这一目标就成为一大课题,而碳氧枪就是实现这一目标的有效手段.以下具体介绍碳氧枪的工作原理和工艺.
在拉深加工过程中,对遇到的问题应仔细观察,细心分析,从拉深加工工艺、拉深模各零部件结构、拉深材料等众多的影响因素中找出具体的原因,并采取正确的处理措施. 1.制品形状与尺寸发生变化 (1)一面侧壁低而厚,一面侧壁高而薄.原因分析:压边圈不平整,板料在拉深过程中进入凹模的阻力不均匀,致使变形阻力小的那一面侧壁低而厚,阻力大的那一面侧壁高而薄,如图1所示.
以手提式灭火器筒体(见图1)为例,介绍反拉深在深圆筒拉深件(h＞2d)生产中的工艺选用原则,及参数确定方法,对模具结构及润滑剂的配方也有阐述. 1.工艺性分析根据产品标准、工艺、材料焊接性能及成本,此工件宜采用拉深工艺,应采用St12(德国标准DIN1623,国内宝钢、武钢都有生产)冷轧低碳钢板,该型号钢板具有较好的拉深性和焊接性能,主要力学性能指标见表1.
7A04铝合金(G B/3190)为我国自行研制的一种超高比强度的铝合金材料,因其低重量比率、高硬度、良好的耐蚀性及加工性能等优点,引起行业的广泛关注.7A04铝合金是重要的航空航天系列铝材之一,主要用在飞机蒙皮、螺钉与隔框、起落架等承力构件上.同时,在交通运输领域,因其低廉成本,逐渐替代了昂贵的钛合金,成为该领域不可或缺的重要结构材料.7A04铝合金加工性能好,但常温下塑性差.到目前为止,人们采用各种方法,如机加工、冷温热挤压、超塑性加工等方法,成形7A04材料零件,并有人…
随着科技与工业生产不断发展,在航空、工程机械、农业机械、石化、轻工及交通运输等工业部门中,己广泛采用管材制造零件,因此管材加工在当代工业生产中占有十分重要的地位.在实际生产中,管材加工因形状、尺寸及使用场合不同,选择加工方法存在很大差异. 1.零件介绍图1为汽车制造业的支撑管零件,材料20钢,管径D=25mm,壁厚t=1mm,年产量10万件.椭圆度不超过2mm.管子表面不允许有拉痕、凹坑、皱褶等缺陷.在试生产中,采用钻孔、弯形、修形工序,加工方法存在以下质量问题.
中型载货汽车驾驶室已经平头化,为了便于发动机的维修保养,要求驾驶室能够向前翻转.由于中型载货汽车驾驶室太重,单凭人力无法实现驾驶室的翻转,必须借助于翻转机构.大多数中型载货汽车翻转机构都采用机械双扭杆、双扭臂式.翻转机构上的重要部件是扭杆弹簧和扭杆力臂,扭杆弹簧弹力是驾驶室得到翻转的主要动力源,扭杆力臂是驾驶室得到翻转的主要动力传递者.因此,扭杆力臂性能的好坏直接关系到驾驶室的翻转.随着汽车工业的高速发展,对驾驶室翻转扭杆力臂的几何精度性能要求越来越高,这使得传统的锻造工艺已…
玉柴K6000曲轴是重型发动机的关键承力部件(见图1),其尺寸较大,形状复杂,平衡块高宽比大,不易充满,且锻件曲面分模成形.该曲轴材料为48MnV非调质钢,对锻造工艺性和锻后控温冷却技术的要求较高. 1.锻造工艺分析 (1)锻造工艺难点①锻件平衡块形状复杂且高宽比大,柄块顶部不易充满.②采取曲面分模,出模力分布不均且较大,顶出设计无法借用现有曲轴的顶杆布置,需重新设计.③材料48MnV锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高.④锻件形状复杂,需要合理地分配预锻、终锻打击能量,防…