充液成形与内高压成形复合生产线研究
充液成形主要用于铝合金等传统成形困难的轻质材料的拉延生产,内高压成形主要用于管类件胀形及冲孔生产,上述两种生产设备及工艺具备多个共同点,如高压源、大吨位压机、液体介质等.单独生产线的建设费用高,利用其共同点,经过分析确认两种工艺所对应的主要设备可以复合在一套设备中.该复合生产线能够满足前期小批量实验生产,可以有效节约投资,提高设备利用率.
410不锈钢锻前加热工艺优化
410不锈钢是按照美国ASTM标准生产出的不锈钢牌号,相当于我国1Cr13不锈钢材,属于马氏体不锈钢,淬透性好,具有较高硬度,较好韧性、耐腐性、热强性及机械加工性,广泛应用于刀具、阀门类产品.410不锈钢的导热系数随温度增加而增大,在700~800℃以下,410不锈钢的导热系数比普通合金钢的导热系数小,在700~800℃范围与普通合金钢的导热系数趋于一致.因此,对于直径大于100mm的毛坯,一般采用两段加热制度:在低温阶段(800℃以下),以较慢加热速度进行;在加热和均热阶段…
新型铝镁轮毂多向冲孔模具设计
锻造铝、镁合金轮毂是轿车、卡车上重要的关键安全件.锻造铝、镁合金轮毂,顾名思义为铝、镁合金材质,与传统钢材质轮毂比,锻造铝、镁合金轮毂特点是造型美观、重量轻、散热好、省油、低噪音、轻量化性能更高、更安全、更节能,故倍受欧美青睐.
曲轴常见的锻造缺陷及解析
曲轴是发动机的核心零件,大马力和高性能的发动机大多使用锻钢曲轴.在曲轴模锻生产过程中常产生各种锻造缺陷,这些缺陷轻则增加了制造成本,降低了锻件质量,重则产生批量的质量问题,甚至造成批量报废.本文针对锻钢曲轴模锻生产过程中常见的锻造缺陷进行归纳和解析.
中国的摆动辗压技术
介绍了摆辗技术的发展,我国在摆辗方面取得的成果及国内摆辗理论研究和摆辗设备研制情况,介绍了今后摆辗领域的主要工作是实现摆辗机国产化,推广粉末冶金、双金属和其它金属摆辗成形,以及优化摆辗工艺,延长模具寿命,开发生产强度更高、形状更复杂的摆辗件,推广摆辗复合精密成形等.
蜗杆减速器式抛丸平台车的密封性改进
通过对现有蜗杆减速器式抛丸平台车的密封性分析,提出了一种有效解决该抛丸平台车密封性的方法,从而提升了该抛丸平台车的综合效率.
离心雾化技术在金属磨料生产中的应用
介绍了离心雾化法制取高碳铸钢丸金属磨料的生产工艺和设备,测定了产品的各项技术指标并与水冲击雾化法作了对比.结果表明,离心雾化法制取的产品较好.
制动盘气孔缺陷的原因分析与改进
简单介绍了灰铸铁双片制动盘的铸造工艺,分析了冷芯盒砂芯生产该铸件产生氮气孔缺陷的原因,认为主要是由于原铁液中过高含量的N2在冷却过程中析出所致.通过控制铁液中的N2量,加强砂型排气,减少砂芯发气量,加补贴减少尖角效应,以及砂芯中添加Fe2O3等措施,铸件氮气孔缺陷得到了控制和预防,提高了铸件合格率.
低压铸造汽车轮毂双保温模具改进
对于低压铸造轮辐较窄且较薄,或轮辐较窄、较少的轮毂轮型,由于产品轮型特点,模具设计时难以完全保证毛坯轮辐位置的顺序冷却,在低压铸造生产过程中轮辐中间偏外侧部位冷节现象严重,且受外界环境温度影响明显,会影响铸造过程中毛坯的顺序冷却,工艺调整困难,轮辐背腔缩松现象严重,铸造成品率低且生产效率较低,影响产品轮辐位置性能.为降低轮型梯度设计不合理和环境温度对铸造工艺的影响,我们考虑通过模具局部结构改进来控制毛坯不同位置铝液与模具的热交换,保证毛坯顺序冷却.
普通钢强制脱氧量浅析
我公司采用电弧炉熔炼消失模铸造用钢液,出现的一个突出问题是,由于要将氧含量降到20ppm(1ppm=10-6)以下,因此造成冶炼时间长(约2h),消耗大,从经济或生产效率讲不合算. 提出问题:普通钢脱氧至20ppm以下,到底有没有意义? 单就钢液脱气来看,氧、氢、氮等有害气体是有害元素,应是越低越好,生产中花大力气把氧往下降是非常必要的.若将氧从50ppm一直降到20ppm或者更低,确实不容易,单从数据上看,让人兴奋.但在生产中是否真的从实际上给铸钢件带来实实在在的好处和收益…
铸态下低温高韧性球墨铸铁件的研制
介绍了铸态下低温高韧性球墨铸铁件的研制要点,分析了化学成分、组织等对性能的影响,制订了合理的生产工艺,生产实践证明达到了技术要求且有高的一致性.
抱箍件精密铸造工艺改进
抱箍零件在用户使用过程中存在重大质量隐患.通过对零件毛坯铸造工艺进行改进,消除了零件铸造缺陷,解决了零件在产品使用过程中易断裂的瓶颈问题.
矿山用KF60自翻车前从板的消失模铸造
介绍了KF60自翻车零件前从板的消失模铸造工艺.实践表明,与传统砂型铸造相比,消失模铸造生产效率高,制造成本低;生产的前从板表面光洁,减少了铸件清理工作量,经济效益显著.
基于MAGMA的发动机缸体砂型铸造工艺的开发
应用MAGMA铸造模拟软件,通过对灰铸铁缸体铸造的流场、温度场以及铸件性能的模拟,优化缸体产品的铸造工艺,用于指导缸体的前期开发,并通过与实际生产情况进行对比,为实际生产过程提供指导意见.
M152低温韧脆转变温度的热处理工艺
分析M152残留奥氏体的数量与低温韧脆转变温度、纤维断面率的相互关系,并通过热处理工艺参数的调整来控制残留奥氏体的数量,从而改变在不同温度下的脆性断面率.
支重轮轮体连续调质工艺的应用
支重轮是履带式工程机械底盘件的重要零件之一,我公司以往采用箱式炉加热和水池冷却的方式对其进行调质处理.该传统工艺效率低,质量受人为因素影响较大,易造成硬度、组织不合格以及裂纹等质量问题.为此,我公司设计制作了支重轮轮体连续调质生产线,不仅质量得到有效保证,而且制造成本得到降低.本文对支重轮轮体的连续调质工艺过程进行了阐述.
45BM履带销轴非表面感应淬火工艺
履带销轴是工程机械履带的联接部件,它通过销套将前后两个轨链节联接起来,起到抗拉、耐磨的作用.长期以来,我公司190节距以上的履带销轴材质为50Mn,热处理工艺采用先整体调质,再表面淬火+低温回火,这种传统的热处理工艺存在一些缺点:生产效率低下,耗能较高.因此,经过调研论证我们引进了一种新的履带销轴热处理方法.
细长件多面感应淬火工艺改进
我公司生产一批横截面为50mm×25mm的细长件,总长为1000mm,在50mm×1000mm的面上均匀分布5个φ15mm的通孔,如图1所示.材质为55钢,要求三个相邻面淬火(a、b、c面淬火,d面不淬火),淬火硬度为55~58HRC. 1.传统表面感应淬火工艺由于三个淬火面为平面,而其他面则不需要淬火,此种材质又属于感应淬火材质,所以采用连续感应淬火.传统表面感应淬火工艺路线是:a表面淬火→b表面淬火→c表面淬火→校直→回火→检测硬度和变形.
行星架冷热配合工艺
根据中频感应淬火的特点,不断调试确定了行星架中频热处理工艺参数,实现热后变形稳定.并且根据热后变化规律,科学调整热前机加工工艺,减少因热处理变形导致的废品产生,提高产品符合性.
轮毂轴管感应淬火工艺优化
轮毂轴管(见图1)又称半轴套管,主要用于载货汽车驱动桥两端的轮边支承,在车辆行驶过程中不仅承受整车及所载货物的重量,而且随着路况的变化还要承受复杂的交变应力,因此,需对轮毂轴管表面进行感应淬火以提高其强度及耐磨性.本文主要针对轮毂轴管两种强化工艺——分段感应淬火工艺技术和整体一次感应淬火工艺技术的优劣性进行对比,以此推动更先进的技术在新产品中的应用,实现提高产品性能,降低生产成本的目的.