海洋平台组块立柱环板的焊接返修
海洋平台组块的立柱环板是主要的受力节点板,但由于壁厚很大且为具有大拘束的封闭环焊缝,导致在焊后产生了横向裂纹.通过对产生裂纹的具体原因进行分析,并有针对性地采取了一系列措施,完成了焊接横向裂纹的返修,返修一次合格率为100％,为后续立柱环板的焊接施工提供了指导.
VVER堆型厚壁辅助管道自动焊工艺研究
选择碳素钢管道(φ426m m×24mm)为研究对象,通过对碳素钢管道焊接特点分析,主要研究打底焊接工艺,研究自动焊焊接参数、热输入量、背部充氩气保护等对打底焊缝单因素影响,设计适用的碳素钢管道焊接工艺,通过连续两道焊缝RT100％合格来验证焊接工艺的正确性;选择不锈钢管道(φ351mm×36mm)为研究对象,针对不锈钢管道焊接特点分析,不锈钢管道坡口尺寸特点是坡口面角度较大,收缩量大,焊缝内部余高被收缩"挤压"容易超高,通过减小层道间温度梯度来控制焊缝收缩的措施,使焊缝内部…
基于正交试验的汽车变速器油泵外壳激光清洗参数优化
采用正交试验的方法对激光清洗汽车变速器油泵外壳时的激光功率、扫描次数、扫描速度等工艺参数进行了优化.分析了不同工艺参数条件下激光清洗后样品表面氧元素的去除量.结果表明:当激光功率为30W、扫描次数为10次、扫描速度为1500m m/s时,去除氧原子的含量(质量分数)为42.52％,清洗效果最佳.该研究对激光清洗时多参数体系协同影响的研究提供了理论指导.
推土机台车架自动焊接工艺研究
自动化焊接在推土机结构件上已经得到了广泛应用,但推土机台车架由于结构差异大,多年来一直采用人工焊接,存在焊接变形大、焊接质量不稳定、劳动强度大等生产瓶颈.针对这种情况,对推土机台车架进行自动焊接工艺研究势在必行,突破台车架实现自动焊接的工艺难点,掌握台车架在自动焊接过程中存在的问题,从而不断改进,提升了台车架在自动焊接过程中的应用表现.
基于机器人双目立体视觉条件下焊接试件尺寸检测原理概述
针对受限空间或核环境下返修焊接试件的尺寸检测,研究了双目立体视觉的测距原理,在分析双目立体视觉原理的基础上,重点研究了双目视觉摄像机标定,以及视觉到机器人的坐标变换(即手眼标定)原理,最后根据坐标转化完成焊接试件尺寸测量.
搅拌时间对铝-钢搅拌摩擦点焊搭接接头质量的影响
采用钨基硬质合金的搅拌头对AA6061铝合金板材与TRIP钢板进行了搅拌摩擦点焊试验,研究了搅拌时间对点焊搭接接头成形以及连接强度的影响.结果表明:随搅拌时间从0s增加至7s,点焊接头均成形良好,搅拌针作用区域内出现的"弯钩"尺寸逐渐变大.接头的连接强度随搅拌时间的增加不断变大,当搅拌时间为5s时,达到一个最大值,此时再继续增加搅拌时间,接头强度反而大幅度降低.接头强度受"弯钩"尺寸以及金属间化合物的形成影响.
低地板车体的联轴节支架组焊工艺优化
叙述了位于底架端部的联轴节支架结构和制造难点,以及为解决该部件的焊接变形和尺寸超差导致的后续车辆组装问题,通过原有的结构设计、工艺放量、工艺装备、焊接顺序等多方面工艺进行了优化,达到了缩短制造周期、提升产品质量的目的.经验证,优化方案效果显著,对后续类似结构的制造具有一定的参考价值.
陆地LNG模块关键节点高效焊接工艺及质量控制
陆地LNG接收终端项目建造时,一般采用模块化设计,按照功能分工划分成各个模块.陆地建造过程将各个模块分开建造.在模块建造过程中,一般拆分为立柱卷制、拉筋管卷制、组合梁建造以及节点建造.节点一般位于组合梁相接处,是主要的受力点,位置比较关键.传统工艺中都是采用焊条电弧焊进行打底,然后用半自动气体保护焊进行填充盖面.从工程实际出发,结合形式特点,开发出高效的节点预制焊接工艺,并对施工流程和主要质量控制点进行分析总结.
航空铝合金异形曲面SLM制件工艺仿真与性能研究
激光选区熔化成形技术因其设计自由度高、研制周期短、材料利用率高,在航空产品制造中的应用越来越广泛,特别是针对具有复杂轻量化结构和气动异形曲面的结构件.以异形气动曲面铝合金SLM结构件为研究对象,结合数值模拟仿真技术,对该典型件的激光选区熔化成形工艺进行仿真迭代优化,并对其综合性能进行了验证研究.结果表明:基于Simufact Additive软件的模拟仿真结果可靠性好,能够准确预测制件成形过程中的变形趋势.成形所得典型件的化学成分与组织形貌均符合航空铝合金SLM制件的相关技术…
CMT增材制造316L不锈钢成形效率与组织分析
采用3种焊接参数成形出不同层高的316L不锈钢直形薄壁试样,并对试样进行显微组织及力学性能等分析.结果表明:随着单层层高的增加,成形试样的宽高比呈非线性增加;3种焊接参数成形试样的显微组织皆以蠕虫状铁素体为主,重熔区与非重熔区存在明显的熔合线;在同一试样内,晶粒生长方向随着高度的增加而变化,中部区域的晶粒生长呈明显的同向性;受成形过程中的热量影响,试样平均显微硬度值与单层层高的变化趋势一致,而试样抗拉强度与单层层高的变化趋势相反,试样最大抗拉强度达到526.1M Pa,最大屈…
镁合金激光焊接技术的研究现状
镁合金具有轻质、环保等特性,是一种绿色金属结构材料,如今已成为实现装备制造轻量化、复杂化的必要选择.激光焊接作为目前最常用的焊接方法之一,具有高自动化、热输入控制性好、焊后接头性能优良等优点,是焊接镁合金的理想方法.综述了近年来国内外镁合金激光焊接研究现状,分析了镁合金激光焊接中最主要的焊接缺陷和一些有针对性的解决方法,并对镁合金激光焊接未来的应用发展趋势进行了展望.
船舶激光-电弧复合热源焊接关键物理机制研究
从等离子体物理特性、小孔与熔池动态行为特征、焊缝成形及应力变形等方面,对激光-电弧复合焊关键物理机制进行了介绍;同时,针对船用中厚板激光-电弧热源存在的问题,以及未来发展趋势进行了探讨.对于中厚板复合焊,涉及大功率激光热源、光致等离子体与电弧存在复杂相互作用,继而复合等离子体物理特性;除收弧作用外,前者可一定程度地降低熔池表面电弧温度;而电弧等离子体拖拽力则利于增强小孔后壁稳定性,降低气孔缺陷.相比电弧焊,中厚板激光-电弧复合焊可显著减小高应力焊接区域和焊接残余变形.
农机零部件表面修复及强化技术现状与展望
农机零部件的使用性能会对工作效率和使用寿命产生负面影响,同时制约了农业机械化的发展.表面改性技术作为国家重点发展技术,具有可操作性强、工艺流程简单、适用范围广及生产成本低等优势,可用作于农机零部件表面的修复及强化.详细阐述了激光熔覆技术、堆焊技术、热喷涂技术和电刷镀技术在农机零件表面修复强化中的研究现状,并对未来的技术发展趋势进行展望.
增材制造技术在地铁车辆内装零部件研制中的应用
介绍了增材制造技术的研究现状、定义,以及熔融沉积、光固化成形、选区激光烧结3种技术的基本原理和特点.论述了地铁车辆内装零部件的结构特点,增材制造技术在内装零部件样件设计生产、新结构研制等方面的应用,采用熔融沉积技术制作新设计吊环,并说明成形步骤.并对增材制造技术在地铁车辆内装零部件生产制造方面的应用前景进行了展望.
基于M-K模型不同屈服准则对中锰钢高温成形极限预测的研究
中锰钢兼具高强度和大延展性,能够很好地满足汽车轻量化与安全性要求,也被称为最具发展潜力的新一代汽车用钢,得到汽车行业的青睐.然而,对于中锰钢在高温条件下成形性开展的研究较少,故开展了高温条件下中锰钢单向拉伸和成形极限试验,探究中锰钢高温拉伸各向异性和成形性能,并基于M-K模型对中锰钢高温成形极限进行了预测.为使各向异性对比效果更加明显,补充了常温拉伸试验.结果显示:由于常温下较强的各项异性,在高温条件下,中锰钢的强度显著降低、塑性显著增大,同时各向异性减弱,采用3种屈服准则对…
矿山机械动力主轴相控阵超声波检测技术研究
从检测原理上详细对比了常规超声波和相控阵超声波检测方法的特点.对某矿山机械大直径动力主轴分别进行了相控阵超声波检测和常规超声波检测,针对两种检测结果,对两种检测方法的优劣作进一步地比较分析.结果表明:在检测位置受限、探头移动空间不足时,相控阵超声波检测方法更适用.使用两种方法分别在轴身检测齿部不同深度的裂纹,观察检测信号最高幅值.试验结果表明:检测信号幅值与裂纹深度并没有相关性,故在测量大声程工件时,裂纹深度当量法失效.
SA508-Gr.3C12锻件落锤试验不合格原因分析
对材质为S A508G r.3Cl2 锻件调质态(HTMP)及模拟焊后热处理态(HTMP+SPWHT)进行落锤试验,结果在-16℃出现开裂,不满足采购技术条件及标准要求.通过化学成分分析、力学性能试验、金相检测及落锤试验等,寻找造成该不合格项的问题所在,改进工艺,达到保证产品满足技术要求的目的.
锻造工艺对Ti-662钛合金棒材组织和性能的影响
采用不同锻造工艺生产的T i-662棒材,使用水浸超声波自动检测系统对棒材进行扫查,形成C扫图,并对棒材两端进行显微组织观察及拉伸性能测试,研究超声杂波、显微组织及力学性能的关系.结果表明:锻造工艺参数对棒材显微组织有重要影响,而显微组织直接影响超声杂波水平和力学性能,通过优化锻造工艺,可提高棒材组织均匀性,获得均匀双态组织的棒材,提高拉伸性能,降低超声波检测杂波水平.
大型高铬铸铁泵壳的铸造工艺优化及其应力模拟研究
介绍了大型高铬铸铁泵壳的铸件结构及技术要求,利用ProCast模拟软件对铸造工艺中温度场进行模拟分析,根据预测的缩孔位置调整了补缩冒口.同时,利用软件对其进行了应力场的模拟研究,预测出高应力以及可能产生裂纹的位置,并进行了相应的工艺调整.根据优化后的工艺制作的样品满足各项技术要求.
转向架构架侧梁焊接变形控制研究
应用SYSWELD软件对转向架构架侧梁焊接各工序不同焊接顺序、焊接方向进行数值模拟,确定各工序梁体焊接不同的变形结果.同时,结合侧梁组焊多工序的特点,采取工艺放量、组装反变形、工装定位预留变形量等措施,利用自动化焊接工艺,引导梁体生产过程变形,使得前工序焊接变形能与后工序焊接变形有效抵消,实现侧梁焊接变形控制.