砂芯组合定位装具的研制与应用
针对箱体铸件非加工面尺寸公差要求高、手工组芯方法无法满足铸件尺寸要求的问题,设计了一种砂芯组合定位装具.在组芯过程中,用该装具能精准地保证箱体多个砂芯之间的相对尺寸,经过样件的试制,获得了高精度尺寸的铸件,很好地解决了铸件尺寸超差的问题.该定位装具的成功应用,为其他类似铸件的组芯提供了很好的借鉴作用.
大高径比整体式电极模铸造工艺开发
简述一种典型大高径比整体式电极模的铸造工艺过程及控制:包含铸件收缩率和加工量,芯盒、模样、芯铁、砂箱、整铸式耳轴、锭身底部内腔圆角及内腔卡板等制作,以及浇冒口设计、熔炼浇注方案、造型制芯、涂料涂刷、合箱压铁与熔炼浇注各过程控制要点,为生产类似大高径比整体式电极模铸件奠定基础.
轴类工件热处理裂纹原因分析及预防
通过对42CrMo高强度合金钢枢轴调质裂纹进行宏观观察、化学成分分析、金相组织检测,研究调质工件开裂的原因.结果表明:故障件轴部过渡区处裂纹位置断口心部呈现褐色,是由氧化造成的,表明该件调质淬火前心部已存在裂纹,调质时因组织应力及热应力影响而造成裂纹扩展.根据对排查出异常件进行分析,试样存在明显带状组织,且内部存在多处锻造裂纹,因此推断锻造因素造成的工件内部裂纹及带状组织是引起工件开裂的主要原因.
矿用压板淬火裂纹产生原因及改进方法
矿用压板在调质淬火过程中发生孔部位批量开裂情况,从材料化学成分、热处理工艺、裂纹宏观、微观组织、产品结构等方面对开裂原因进行了分析,并通过优化加热方式、冷却方式及工艺流程的方法解决了压板淬火开裂问题.
镗轴渗氮磨削后缺陷分析
采用宏观观察、显微组织检测、渗氮层脆性评级等手段,对38CrMoAl钢镗轴气体渗氮磨削后表面出现的剥落凹坑进行分析.检测显示:原材料及调质后的显微组织粗大、渗氮层脆性超标、氮化物级别超标、磨削后表面出现剥落及沿晶裂纹.结果表明:渗氮前组织粗大、渗氮工艺不当,造成渗氮层脆性增大,磨削应力促使镗轴表面剥落,并提出了改进措施.
80KSI-SUP13Cr超级马氏体不锈钢管成形与热处理工艺
超级马氏体不锈钢管传统生产工艺是铸锭经过锻造开坯,然后通过热穿孔或热挤压工艺成形,存在成材率低的缺点.通过连铸坯+63M N卧式挤压机热挤压成形,然后经过1000℃×120m i n风冷+630℃×240m i n空冷+635℃×210m i n空冷的热处理工艺,生产出了80K S I-S U P13C r钢管.经检测:材料的抗拉强度为868～875MPa、屈服强度为570～590MPa,伸长率为23％～24％,硬度为23.5～24.9HRC,-10℃横向冲击吸收能量为131…
波纹管补偿器开裂原因分析
针对某热电厂不锈钢波纹管补偿器使用3年后发生开裂并导致介质泄漏的问题,通过对开裂波纹管进行宏观分析、扫描电镜与能谱分析、金相分析、化学成分检测等方法,分析了波纹管开裂的性质和原因,并提出改进措施.结果表明:波纹管失效模式为应力腐蚀开裂;外部环境中的Cl-使管外壁表面形成大量点蚀坑,以点蚀坑应力集中处为裂纹源,在腐蚀性Cl-与管壁机械成形形成的材料残余应力、工作拉应力、热应力以及腐蚀产物的楔入应力共同作用下,造成不锈钢波纹管发生应力腐蚀开裂.
超宽锯片钢研发与生产
矿山用锯片是由高强度、高耐磨性薄板制成,要求具备高强度的同时还必须具备一定的韧性.随着圆盘锯片直径的增大,可用来切割尺寸更大的荒料.以往对于直径达4200m m的超大直径产品,不是整板制造,而是由几块钢板焊接而成,但焊接部位在使用过程中往往容易出现疲劳裂纹,会降低锯片的使用寿命.研发的超宽锯片钢交付使用前,国内采用单张钢板生产的单张免拼接圆形锯片仅可以做到最大直径为4500m m.针对薄规格超宽高强板在生产中板形与厚度均匀性控制难度极大的问题,经多次工艺探索和试验,有效地控制…
冷轧+退火制备细晶316L不锈钢及组织形成机制研究
通过对粗晶态316L不锈钢进行冷轧+退火处理,探究退火过程中细晶组织的形成过程.试验结果表明:经过85％应变量冷轧处理的316L不锈钢样品,其组织主要由纳米片层晶、纳米孪晶束以及拉长变形晶三种结构组成.在750℃退火过程中,再结晶优先在纳米片层晶区域形成,并不断吞并该组织.随着退火时间的增加,纳米孪晶束组织也开始发生再结晶,当纳米片层晶及纳米孪晶束组织完全消失后,再结晶开始向拉长变形晶组织生长,最终形成等轴的微米细晶组织.
汽车电尾弹簧电泳后断裂失效分析
某弹簧厂生产的超高强度电尾弹簧在电泳加工后的压并过程中发生断裂.通过断口形貌分析、化学成分分析、金相组织检测和显微硬度检测等方法,对其断裂原因进行综合分析.结果表明:推断电尾弹簧在电泳过程中表面聚集氢,使弹簧表面局部发生脆化,电泳后压并测试时,弹簧表面产生应力集中,在表面脆化处形成裂纹源并扩展断裂.
相控阵超声波检测氧分离器应力腐蚀裂纹研究
某核电厂制氢装置的氧气分离器压力容器出现失效漏液.通过分析缺陷产生的原因和相关缺陷的特征,采用C I VA仿真模拟和人工试块试验的方法,研究了相控阵超声波检测技术检测氧分离器应力腐蚀裂纹的可行性,并在实际测验中进行了验证.研究结果表明:采用合适的相控阵超声波检测工艺能有效地检出自身高度0.3mm(5％壁厚)的缺陷,且信噪比满足相关检测要求.
柔性化焊接线夹具智能快换装置的设计
针对当今汽车及两轮车的产品,逐步向着个性化方向发展,产品更新、改型的周期加快,使得生产批量越来越少、品种越来越多的发展趋势,而柔性化工业机器人为应对此问题发挥了重要作用,同时焊接线的夹具快速切换装置作为焊接生产线柔性化的重要组成部分,起到了缩短夹具更换调试时间、提高生产能力、降低生产成本的作用.介绍了一种夹具智能快换装置设计方案,以创新的理念结合实际应用,对焊接生产线柔性化设计与应用有一定参考价值.
管对接斜45°固定加障碍的氩电联焊焊接技术
介绍了管对接斜45°固定加障碍的氩电联焊焊接技术,通过具体实例,详述了焊前准备的具体内容、焊接过程中的操作要点与注意事项.在分享焊接经验的同时,为焊接同仁提供有益的借鉴.
6082–T651铝合金焊接裂纹与约束状态试验分析
采用MIG焊接方式对不同约束状态下的6082-T651铝合金试板进行焊接,用V T、P T、U T等方法对焊接接头进行检测,用ANSYS软件对不同状态下的试样进行分析计算.结果表明:6082-T651铝合金焊接裂纹敏感性高,极易产生焊接裂纹;约束状态下的焊接应力要明显高于自由状态下的焊接应力;焊缝在刚性约束条件下更容易产生热裂纹,且裂纹主要集中在熔合线和热影响区;当试件处在自由状态时无焊接热裂纹产生.
基于六轴机器人风管焊接装备研究
圆风管弯头预制在风管预制中是非常重要的一部分,焊缝量大,焊接难度高.随着工业机器人不断发展,该技术在焊接行业应用也越来越成熟.针对圆风管弯头预制工作存在效率低、质量无法保证等问题,研究设计了一套以六轴机器人为核心的自动焊装备,该装备搭载视觉传感系统和自动焊工装使用,操作简单,稳定性高,可有效提高生产效率和焊接质量.
铁路道岔轨道垫板自动焊接技术
介绍了铁路道岔轨道垫板自动焊接技术的应用,通过集成控制技术实现了自动组拼、自动焊接,以及焊后的自动码垛和检测,焊接质量好、稳定性高,焊接的道岔垫板已在铁路轨道线路中应用.
30t高速惯性摩擦焊机研制
介绍了30t高速惯性摩擦焊机各部分结构组成、功能和技术指标,该焊机转速最高可达3000r/m i n,焊接线速度可达10m/s.目前,在该焊机上已实现多种异种材料的焊接,使用可靠,焊后产品合格率高达97％以上.
不同结构的熔化极气体保护焊焊嘴焊接性能对比研究
采用3种不同结构的焊嘴,搭载在同一焊枪上开展焊接工艺试验,对比分析了不同焊嘴的实际焊接性能.结果表明:尽管在相同的焊接参数条件下,由于导电嘴至喷嘴口的距离、喷嘴内腔体积以及焊丝在导电嘴中导电位置等方面的不同,焊接效果仍表现出一定的差异,尤其在焊缝熔深、焊接过程中的飞溅率以及焊丝熔敷速率上存在区别.
2507超级双相不锈钢的高熔合比PAW焊接工艺研究
采用PAW(等离子弧焊)方法对厚度8m m的2507超级双相不锈钢进行焊接工艺试验,研究和评估焊接工艺可行性.结果表明:匹配I形坡口的PAW工艺获得的焊接接头熔合比高达74％,可以大幅减少填充金属的消耗;WRC-1992相图适用于判断超级双相不锈钢焊缝的结晶模式,结果为F模式,即初生相铁素体再向奥氏体转变.通过焊接试验发现,采用高熔合比PAW焊接工艺,焊缝力学性能可满足船级社的通用要求;焊缝、热影响区及母材晶界,无碳化物及沉淀相;焊缝及热影响区铁素体含量(体积分数)为38％～…
冷喷涂技术在动车组车体修复中的应用研究
为高效、快速地修复动车组车体腐蚀及损伤,结合动车组常用铝合金材料,进行了冷喷涂技术在动车组车体修复中的应用研究.结果表明:修复涂层成形良好,组织致密,喷涂表面的孔隙率为3.116％,喷涂截面的孔隙率为2.77％,具有一定硬度(52～64H V)、结合强度(33.3M P a)及抗拉强度(169M P a).结合动车组车体部位强度计算结果,在一定的条件下,冷喷涂技术可满足一些车体部位的修复要求.采用冷喷涂技术代替焊接修复方法,能够减少部件拆装作业量,缩短动车组车体检修周期.