输送机链轮轴关键工序制造工艺应用研究
某型输送机链轮轴，其制造难点在于气割外形、感应淬火、矩形内花键加工等方面，根据制造工艺流程分析，对上述难点进行工艺试验研究，完成链轮轴制造加工，产品检测结果符合技术要求，为同类型结构产品的加工制造提供应用参考。
全自动布氏压痕测量系统校准方法研究
以创新驱动和质量为先，加强量传溯源技术和方法研究，是我国计量发展规划的重要内容。开展全自动布氏压痕测量系统校准方法研究，解决其系统校准问题，满足力学性能试验中布氏硬度的检测技术要求，制定校准规范，实现全自动布氏压痕测量系统溯源，为国防工业、民用机械行业力学性能试验提供成功经验，发挥重要作用。
一种超高强韧性富Fe多主元合金组织性能研究
研究了富Fe的多主元合金（高熵钢）的组织性能，发现Fe40Ni30Co10Cr8Al5Ti7合金通过冷轧及时效热处理后，在室温下可获得优异的拉伸性能，屈服强度达到1750MPa，伸长率达到11%。观察得知，冷轧及时效处理态微观组织由面心立方基体的异质结构和共格析出的L12结构有序强化相组成。通过观察分析，该合金通过细晶体强化、位错强化，以及有序相沉淀强化的综合作用，可获得优异的力学性能，而在形变过程中高密度层错产生的应变强化，使合金获得优异的塑性，凸显了L12结构有序强化相对…
螺塞材质对内螺纹防渗碳效果的影响研究
针对生产过程中内螺纹存在的防渗碳问题，采用仿真模拟和渗碳淬火试验相结合的方式对T3纯铜和20钢螺塞堵塞螺纹孔进行隔离防渗碳工艺研究。对高温下内螺纹与外螺纹膨胀后的密封情况进行了仿真，并试验验证两种方案下渗碳淬火处理后内螺纹的隔离防渗碳效果。结果表明：使用T3纯铜螺塞隔离时渗碳气氛进入螺纹孔内部的通道较20钢窄；在930℃×21h渗碳工艺条件下，采用T3纯铜螺塞隔离后内螺纹各螺牙硬度均较20钢低，且前者硬度波动较后者小；与后者相比，前者具有高防护、高稳定、高经济特点。
高温防氧化涂层对Q235钢氧化铁皮形成过程的影响
为了探索高温防氧化涂层对氧化铁皮结构的具体影响过程，评估涂层对氧化铁皮形成的影响，深入研究其对钢材的整体氧化行为的影响，对比分析无涂层和有涂层处理后的Q235钢样品在高温条件下的氧化行为。研究结果显示：随时间延长，氧化程度加深。随温度升高，涂层的防护效果下降，在1200℃下所用磷酸盐涂层有明显的失效现象，磷酸盐涂层在高温下失效时，渗入氧化铁皮内部影响了氧化铁皮的致密性。经XRD分析，失效样品中高价态铁占比更高，样品被氧化得更完全。
20CrMoH钢齿轮渗碳淬火组织粗大的原因分析及预防措施
对20CrMoH钢齿轮经渗碳淬火、回火后粗大组织进行了综合分析，从预防原材料成分偏析严重、奥氏体晶粒粗大、控制齿轮锻造温度，以及优化渗碳淬火工艺等多方面提出了改进措施。通过控制原材料带状偏析2.5级以内、奥氏体晶粒度5级以上，锻造温度950～1080℃，增加等温正火，以及采取≤920℃渗碳淬火工艺，从而有效地消除了齿轮渗碳淬火、回火后的粗大组织。
海上风电用S460钢焊接性能研究
为了研究海上风电用钢的焊接接头性能，以S460钢为研究对象，采用焊接热模拟方法对其焊接热影响区粗晶区进行了热模拟，建立了连续冷却组织转变图，并对粗晶区不同热输入的热影响区组织与性能特征进行了研究。结果表明：S460钢对焊接热输入具有较好的适应性，焊接接头具有优良的综合性能，热影响区具有较低的淬硬性，可以满足大容量风电用高性能厚板大热输入焊接的技术要求。
中厚板激光-电弧复合焊拼板坡口的选用
研究了船用中厚板采用激光-电弧复合焊拼板时，焊接坡口的选择方法。对20mm厚EH36船用钢进行焊接，对比Y形、带钝边的U形、带钝边的复合坡口3种形式的激光-电弧复合焊缝成形，以及不同钝边高度和坡口角度激光-电弧复合焊焊缝成形的差异。分析不同坡口对激光-电弧复合焊焊缝成形、坡口制备难易度、焊接层数的影响。结果表明：采用Y形、带钝边的U形、带钝边的复合坡口这3种形式进行激光-电弧复合焊，均可得到较好的激光-电弧复合焊焊缝成形。考虑坡口形式对坡口制备的难易度、对焊接层数的影响，得出…
三维扫描技术在船舶LNG罐体鞍座精度控制中的应用
针对大型鞍座钢结构在船体分段预装过程中的焊接质量控制问题，提出了采用三维模拟技术指导大型船用LNG罐体鞍座焊接精度控制方法，并在7000PCTC车滚船的建造过程中进行实施。结果表明：鞍座焊接成形后，焊接精度可满足后期LNG罐体环氧的浇注要求，使LNG罐体吊装一次到位，并可显著提高船舶生产建造效率、缩短船舶建造周期，改善施工作业环境。研究成果可以应用于类似船舶LNG储罐鞍座的高精度焊接质量控制。
窄间隙焊接工艺研究及在缸筒上的应用
主要介绍窄间隙MAG焊接系统在解决厚壁管件窄坡口焊接难题上的突破，它不仅可以将坡口宽度控制在12mm以内，节省焊接材料，控制焊接质量，还可以优化焊缝晶粒组织，使焊缝金属的强度得到改善，焊缝成形美观，提高焊缝品质。
焊接参数对6082-T6挤压铝合金搅拌摩擦焊接头性能的影响
以工业应用中使用较为广泛的6082-T6挤压铝型材为对象，采用搅拌摩擦焊并选取不同焊接参数，对7mm板厚6082-T6挤压型材进行接头性能研究。研究结果表明：焊缝接头性能对焊接参数较为敏感。当搅拌头转速为1500r/min、焊接速度为（550±50）mm/min时，焊接接头表面成形良好，接头的抗拉强度、屈服强度≥标准值70%，弯曲试样无裂纹。当搅拌头转速提高或焊接速度降低时，焊接过程中飞边量增多，接头表面质量差，甚至产生沟槽缺陷；当搅拌头转速降低或焊接速度提高时，表面成形较好…
工业机器人寻位及电弧追踪对自动化MAG焊质量的影响
在实际生产应用中，90%的自动化MAG焊缺陷是由寻位及电弧追踪异常导致。通过详述自动化MAG焊缺陷与寻位及电弧追踪的机理关系，解析寻位及电弧追踪的关键影响因子，旨在为自动化焊接质量控制提供理论及案例支撑。
钢桥箱梁节段制造新技术研究
钢箱梁节段整体拼装是钢桥制造过程中一项极为复杂且系统的工序，其中所涉及的工艺要点较多。为提升国内钢结构桥梁制造业的整体智能制造水平，以深中通道钢箱梁节段拼装为工程背景，对钢箱梁拼装技术进行研究，通过对钢箱梁节段总拼装智能化焊接技术、无马组装技术等方面的分析研究，从而实现钢箱梁制造技术进步。从深中通道钢箱梁架设的完成效果来看，所提出的钢箱梁拼装技术科学、合理，可为今后类似桥梁的制造提供参考。
不同焊接参数对Q355B钢焊接接头力学性能的影响
针对工程机械常用钢材Q355B，通过弧焊机器人MAG焊，焊接电流控制在280～400A，进行不同焊接参数下的工艺试验研究。结果表明：随着电流的增加其焊接接头性能并没有出现大幅的衰减，焊接接头试样抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、弯曲性能、冲击性能及硬度均符合标准要求，均可达到母材或高于母材水平，当焊接电流控制在350A时，焊接接头具有最优的性能。同时，相比焊接电流较小时，随着焊接电流增加到380A以上时，效率提升20%左右，可用于指导实际生产。
薄壁铝合金箱体焊接工艺优化实践
针对铝合金箱体在焊接成形过程中出现的变形问题，进行了原因分析，提出了解决措施，采取应用焊接专用夹具、调整零件焊接顺序、优化焊接参数的方法，进行了焊接工艺优化，有效降低了焊接过程中箱体的变形量，生产出了满足变形量要求的产品。通过对该箱体变形量问题的解决，积累了超长薄壁铝合金箱体类零件的焊接经验，对今后类似零件的焊接加工具有借鉴作用。
Q420钢板对接接头多层多道焊数值模拟
焊接作为一种金属连接方式在实际工程中应用广泛，因此在设计焊接方案之前预估焊件残余应力的分布显得尤为重要。采用顺序-热力耦合的方法，通过ABAQUS软件对Q420高强钢对接接头多层多道焊进行模拟，分析了其温度场及应力场的分布规律。模拟结果表明：多层多道焊中温度场出现在焊缝及焊趾处，在焊接单元后方呈椭球形梯度分布；焊件在多次热循环中，当热源到达附近时温度急剧上升，而在热源经过后及冷却阶段其温度变化较为平缓；在焊缝开始和结束的部位因缺乏边界约束而导致拉应力集中，纵向应力在中间区域呈…
某滑梯喷嘴组件加工工艺研究
针对应急撤离滑梯喷嘴组件采用常规手工钨极氩弧焊易存在变形、烧穿、焊瘤缺陷等问题，通过对喷嘴组件加工工艺分析研究，采用多种加工工艺进行试验筛选，开发了高频脉冲弧焊和真空钎焊等方法，保证了喷嘴组件焊接质量，解决了型号研制的加工瓶颈。同时，通过对几种加工方法进行对比分析，确定了不同产量需求下的加工工艺措施，为滑梯喷嘴组件的高质量制造提供了解决方案。
基于声发射技术的金属烧伤监测
机床加工过程中因冷却液无法及时带走磨削热量而导致零部件表面产生金属烧伤，会造成强度降低、残余应力增加等性能改变，产生巨大安全隐患。声发射（AE）技术具有对微弱信号敏感、可监测高频信号等优势而广泛应用于机床磨削烧伤监测。由于磨削过程中存在金属颗粒剥落、摩擦等强干扰信号，同时金属烧伤信号特征不明确，因此磨削烧伤监测精度不理想。为提高烧伤信号识别准确率，有必要单独对金属烧伤声发射信号的特性进行研究。为获取纯净金属烧伤信号，设计并开展了激光试验模拟磨削烧伤过程。通过调整激光能量产生了…
内圆磨床工作台铸件结构与工艺优化
介绍了工作台铸件原工艺方案，并指出该方案在生产中出现的问题。经分析认为,改进铸件结构是解决问题的最佳途径。在不改变外形机械加工尺寸的前提下，改进铸件结构，调整工艺方案，使诸多问题得以解决，生产出合格的工作台铸件，从而达到降低生产难度、节约金属材料、降低生产成本，以及提高成品率的效果。
CR400AF齿轮箱铸造工艺开发及优化
详细介绍了动车组齿轮箱的铸造工艺开发及优化过程。通过对产品结构、要求及重要部位的深入分析，制定了科学合理的整体铸造工艺方案，并借助仿真软件进行了模拟优化。针对生产过程中出现的气孔及缩松缺陷，采取了一系列行之有效的解决措施。实践结果表明：优化后的工艺不仅显著提高了齿轮箱的成品率，还使其质量完全满足产品的技术要求。