低碳钢冲压制品吕德斯带的预防措施
所谓吕德斯带就是退火的低碳钢薄板冲压加工时,由于局部的突然屈服产生的不均匀变形,而在钢板表面产生条带状皱褶现象,如图1所示.这种现象在进行金属拉深试验时也时常见到.
浅谈带凸缘锥形零件的拉深特点
带凸缘锥形零件拉深变形区的位置、受力情况、变形特点与筒形件不同,所以在拉深中出现的问题和解决的方法也与筒形件不同.对于这类零件既不能像筒形件那样简单地用拉深系数去衡量和判断成形难易程度,又不能用来作为模具设计和工艺过程设计的依据.以下我们将从受力变形、拉深过程、压边力与成形极限深度的关系谈谈带凸缘锥形件拉深的特点.
摩擦压力机连续压制铁屑块工艺
铸铁铁屑是机加工车间的一种副产品,也是铸铁熔炼中一种较好的回炉料,但是要想真正做到回炉熔炼,必须先将松散的碎屑压制成铁屑块.我厂各机加工车间每月产生的铸铁屑总量高达300t以上.为了充分利用这些铁屑.我们摸索、制订了在摩擦压力机上连续压制铁屑块的工艺,经过几年运行,效果良好,不但满足了生产需要,还产生了较大的经济效益.
T形螺栓热镦锻
在标准紧固件的专业化生产中,T形螺栓是经常遇到的一个品种.其多规格大批量的生产并不太多,但成百上千规模的生产则经常遇到,且规格繁杂.因此必须投入一系列"成形模"才能满足各种规格T形螺栓的生产需要.有些企业采用间部外径最大尺寸的圆钢车好头部及杆部,再铣或刨出扁头,然后车制出或板牙套制出螺纹,但效率低,材料浪费大,很不经济.为此,本文就T形螺栓的生产、头部热镦锻成形及制造工艺简述一点经验及我们的做法,供同行参考.
钛合金柄的锻造工艺
钛合金柄(见下图)为人造髋关节"碳-钛组合式人工股骨头"(以下简称"钛骨")的主要部件.选用比强度高、生物相容性好的TC4钛合金材料模压制造.自20世纪80年代中期以来,随着"钛骨"产品在国内广泛应用于临床,钛合金柄的生产数量已超过800件,取得了可观的经济效益.
表芯支架冲压工艺及模具
新型温控表芯支架冲件,其材料为2Cr13不锈耐热钢,料厚δ=0.8mm,年产量为60～85万件,属大批量生产性质.过去月产量不足10万件,采用多模分序冲制:先落料,后冲两端1.5mm～2mm小凹口,获得展开平毛坯,再弯曲成形.所用3套单冲模都是手工送料,弯曲模还要手工取件出模,不仅效率低,而且操作不安全;由于冲件尺寸较小,弯曲毛坯入模定位往往不准,故废品率较高.为适应大批量生产的需要,设计并使用如下图所示三工位连续复合模一模成形冲制,现将其工艺及冲模结构浅析如下.
活塞销温挤压工艺探讨
目前,国内活塞销主要采用冷挤压方法制造.冷挤压制造的活塞销内孔表面质量好,生产效率高,但挤压应力极大,挤压冲头较易折断.尽管对此问题进行了许多研究,也提出了不少有效的方法,可早期断裂的现象仍有发生.冷挤压前毛坯必须先进行退火以降低硬度.而退火工艺时间长,耗电多,约占全部耗电量的1/5～1/4.且为了满足生产需求,需要多台热处理炉,这些无疑都提高了成本.解决这个问题的有效途径之一就是采用温挤压技术.温挤压要将毛坯加热到较高的温度(一般是该金属再结晶温度以下的某一温度)进行挤压,…
镁合金球体成形技术研究
镁合金挤压成形技术的研究,对镁球的锻造成形工具有十分重要的意义.镁球锻件(见图1)原材料(MB2)镁合金的密度小,比强度高,弹性模量低,具有良好的抗振性及切削加工性能.但其具有密排六方晶格,塑性很低,且对变形速度敏感,随着变形速度的增加,其塑性急剧下降,通常用来制造质量轻、强度高的抗疲劳的零件.
MK7-2500大功率中频电源故障分析及预防
随着大功率晶闸管和计算机技术的发展,晶闸管中频电源已从原来的几百千瓦发展到现在的几千千瓦.MK7-2500 3t中频感应炉正是这样一种大功率的中频电源,它的整流、逆交和保护线路比普通的小功率中频电源要复杂的多,这必然给维修工作带来一定的难度.为了保证设备的正常运行,对设备出现的故障如何去诊断分析及预防就显得特别重要.通过实践,我们总结了一套处理MK7-2500 3t中频感应炉故障的方法及预防措施,给日常的维修工作带来了极大的方便.
铸件的矫正
铸件变形是铸造生产中的一种常见缺陷,产生铸件变形的原因很多,如铸件结构设计不合理、铸造工艺不恰当等均有可能产生铸件变形.铸件变形影响铸件外部形状、尺寸精度以及使用性能.变形的铸件可以在常温下或加热后通过手工、机械等多种方法,并借助适当的模具,对变形进行矫正(俗称校直),使其成为合格产品.按照加热方法的不同,可将矫正铸件变形的方法分成冷态矫正和热态矫正两种.下面把本人在铸造生产实践中总结的经验介绍给大家.
提高渣浆泵过流件硬度的研究
随着生产的发展和生产水平的不断提高,对两相流重质渣浆泵的需求不断扩大,对其技术要求也不断提高.冶金、矿山、电力、煤炭等行业急需高效、节能、耐磨、长寿和适合高浓度输送的两相流重质渣浆泵则是更新换代的理想产品.
厚大断面大型冷却壁铸造化管问题探讨
厚大断面大型球墨铸铁冷却壁是装备炼铁高炉炉腹用的主要零件.通常冷却壁断面厚250～400mm;模数M＞2.5cm;材质为QT400-18;轮廓尺寸一般为1700mm×800mm×300/400mm左右;体内铸有2根φ44.5mm×7000mm、壁厚6mm、重量约80kg的蛇形无缝钢管.冷却壁要有高的抗热冲击疲劳性能,抗水压＞1.5MPa,材质符合GB9441-1988技术要求.
压铸型内二次加压
压铸件金属结构疏松是常见的缺陷,如气孔、缩孔、欠铸等,且常出现在表皮内部,机加工后见有迷漫状针孔或大一点的孔洞,造成的废品较多.
1E34F缸体压铸工艺分析
lE34F缸体是我公司1E34F系列汽油机的重要压铸件,使用进口日本DC250E压铸机生产,其质量直接影响到主机的性能.以前在生产过程中,一是容易顶穿缸体铸件毛坯,造成停产修理;二是缸体铸件毛坯漏气率较高,有时达到30%以上.笔者分析了铸件的结构特点及其出现的问题,对模具进行了修改,并对生产过程使用的工艺参数进行了控制,使缸体漏气率控制在3%以内,保证了铸件质量.
球墨铸铁管退火工艺的探讨
球墨铸铁管热处理的目的是为了获得铁素体的基体组织,通常要经过高温石墨化退火和低温石墨化退火达到使用性能要求.
ZG45 CrMnSiMoRE耐磨锤头的生产
粉碎机所需要的悬挂式锤头以往大多采用ZGMn13生产,由于在粉碎较硬的物料时锤头受冲击力大,线速度高,将高锰钢表面硬化层迅速剥掉,缩短了使用寿命.我们将ZG45CrMnSiMoRE在熔炼出炉时进行变质处理,生产耐磨铸钢锤头铸件,并采用局部淬火及连续回火的工艺,其耐磨性是高锰钢的1.5～2倍以上,同时冲击韧度也满足了要求.
阀盖铸钢件冒口设针的改进
铸钢阀门的三大件--阀体、阀盖和闸板的铸造工艺设计通常采用普通冒口加冷铁等措施来获得组织致密的铸件,但工艺出品率比较低(50%左右),且缩孔、缩松、砂眼等缺陷时有发生.我们通过对阀盖铸件冒口的改进,使得铸件质量和工艺出品率有了很大提高,经济效益明显.
大滚圈多炉并开、分阶段浇注的铸造工艺
厚壁、大型铸件,通常因重量大、批量小而采用手工砂型铸造,其工装设备要求高,工艺技术复杂,系统性强,影响因素多,并难以实施工艺试验,故风险极大.2002年,我厂承接多台5000t干法水泥窑制作合同,其Ⅱ档大滚圈因设计重量大,超出本厂常规生产能力.如外购价格高,且运输困难,使水泥窑的生产成本大幅升高.经详细工艺论证,我们认为采用缩小加工量、合理设置冷铁、多炉并开、分阶段熔炼等工艺技术,本厂可以生产该铸件.
灰铸铁包内孕育的生产实践
孕育是生产高牌号灰铸铁的关键,包内孕育又是众多厂家在生产上最常用的处理方法.正确的包内孕育处理是获得高牌号灰铸铁的保证.化学成分相同或相近的φ30mm单铸试棒,其铁液孕育与否,以及孕育效果的好坏,其抗拉强度σb相差很大.下面扼要叙及我们在灰铸铁包内孕育处理方面的若干生产经验.
利用石墨化膨胀消除皮下气孔的研究
球墨铸铁件易产生皮下气孔,一般位于铸件表面下0.3～2mm处,呈细小的圆形或椭圆形孔洞形式,直径多在1～3mm.众所周知,材料表面往往所受应力最大,孔洞类缺陷因存在应力集中而成为裂纹源,导致工件的疲劳寿命大幅降低,因而存在皮下气孔的铸件大都作报废处理.