高铬铸铁磨辊铸造工艺设计
近年来,我公司不断接到磨辊类铸件的生产订单,用户要求质量较高,具有一定生产难度.磨辊一般都用于矿石加工,因其工作介质的特殊性,硬度要求很高,此外其壁厚均较大,给补缩带来一定困难,因此,制订合理的铸造工艺,选择合适的化学成分,是生产出质量合格磨辊铸件的关键. 该铸件最大直径1900mm,壁厚150mm,高度500mm,材质为高铬耐磨铸铁.技术要求铸件表面不得有裂纹、缩孔等铸造缺陷,硬度＞ 60HRC.
A390铸造铝合金时效工艺研究
1.概述过共晶铝硅合金由于具有热膨胀系数小,体积稳定性高,以及优良的耐磨、耐蚀性和一定的高温强度,被广泛用于制动鼓、汽车轮毂、发动机转子和斜盘等耐磨件,是汽车、摩托车、工程机械等发动机系统的首选材料之一.若在其中同时加入Cu、Mg元素构成A1-Si-Cu-Mg系合金,则可以进一步提高合金的室温和高温力学性能.目前发达国家主要采用连铸技术配合先进的半固态成形技术用于过共晶A1-Si-Cu-Mg零件生产,因此制件性能可得到大幅提高.
铝合金铸件低压铸造参数的设定
低压铸造一般经过升液、充型、增压、保压、排气冷却及出型清理6个阶段,在这6个阶段中,每个参数的设定都会直接影响制品质量和生产节拍. 附图为EG01T缸盖加压曲线. 图中,p升为升液压力;p充为充型压力;p增为增压压力;t1为升液时间;t2为充型时间;t3为增压时间;t4为保压时间;t5为排气冷却时间;h升为升液时金属液面上升到升液箱或浇口下一定距离的高度;h充为充型阶段对应的液面高度,一般高出铸件顶面200 ～ 300mm.△h为每个循环后液面下降高度,相应的将增加压力补偿p…
铝对灰铸铁组织与性能的影响研究
前苏联、德国、美国、日本等国家对含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁进行了大量研究,结果表明,含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁具有较小的激冷倾向,可用于壁厚很薄的铸件,具有较好的抗交变温度能力、较好的抗氧化性能、较高的高温强度.但一般认为,铸铁中加入铝会增大脆性,影响其综合力学性能,国内关于这方面的研究报道较少.为此本文对灰铸铁中加入不同含量的铝后组织与性能的变化进行了研究,探讨铝对灰铸铁组织与性能的影响.
台钻立柱铸件的工艺方案
台式钻床(简称台钻)是机械行业最常见的孔加工设备.台钻上有三大件即底座、立柱和箱体,立柱作为台钻的三大件之一,对台钻的生产进度及产品的质量精度有着至关重要的作用. ZA4112台钻立柱铸件,最大尺寸820mm,主要壁厚18mm,材质HT200,零件重26kg,主要技术要求为:φ70mm柱面硬度180HBW以上,立柱面不得有气孔、渣眼等缺陷,其结构如图1所示.
添加剂对废杂铜铸造黄铜组织的影响
相关研究表明,废杂铜熔炼时,加入适量的添加剂可以有效地细化黄铜晶粒,清除合金内部夹渣,优化黄铜性能.现国内利用添加剂优化黄铜合金性能的研究主要集中在处理原生矿铜上,而对添加剂改变废杂铜熔炼黄铜性能的研究很少. 废杂铜来源复杂,单一的添加剂(如稀土、硼类合金、除杂熔剂等)对黄铜性能的提高作用不大.
铝灰废料综合利用制造技术探讨
1.概述铝灰是铝在熔炼过程中必然要产生的废料,可产生3％左右的铝灰,对于大型铝厂每年产生的铝灰数量是十分大的,这些铝灰废料堆积在厂区不仅造成了资源的浪费,同时也造成了环境的污染.铝及铝合金铝灰(以下简称铝灰)废料的主要成分是在铸造熔炼过程中进行铝合金配置产生的工业废渣,其中包含了铝合金氧化皮、镁的氧化皮,以及少量的铝、硅等,其中金属铝和氧化铝占多数,金属铝占20％～30％,氧化铝70％以上.
自耗式炉门碳氧枪的使用原理及工艺
我公司铸造车间主要承担着重大铸钢件的生产任务,铸件精度要求高,设备也相对先进.尤其是近年公司开发了超低碳不锈钢(ZG00Cr13Ni5MoRE)和低磷、低硫铸钢多个品种,冶炼难度较大,因此,如何能在较短时间内在付出较小消耗的情况下顺利实现这一目标就成为一大课题,而碳氧枪就是实现这一目标的有效手段.以下具体介绍碳氧枪的工作原理和工艺.
拉深加工的质量缺陷分析及对策
在拉深加工过程中,对遇到的问题应仔细观察,细心分析,从拉深加工工艺、拉深模各零部件结构、拉深材料等众多的影响因素中找出具体的原因,并采取正确的处理措施. 1.制品形状与尺寸发生变化 (1)一面侧壁低而厚,一面侧壁高而薄.原因分析:压边圈不平整,板料在拉深过程中进入凹模的阻力不均匀,致使变形阻力小的那一面侧壁低而厚,阻力大的那一面侧壁高而薄,如图1所示.
反拉深工艺的应用
以手提式灭火器筒体(见图1)为例,介绍反拉深在深圆筒拉深件(h＞2d)生产中的工艺选用原则,及参数确定方法,对模具结构及润滑剂的配方也有阐述. 1.工艺性分析根据产品标准、工艺、材料焊接性能及成本,此工件宜采用拉深工艺,应采用St12(德国标准DIN1623,国内宝钢、武钢都有生产)冷轧低碳钢板,该型号钢板具有较好的拉深性和焊接性能,主要力学性能指标见表1.
某7A04铝合金杯体零件温挤压成形工艺优化
7A04铝合金(G B/3190)为我国自行研制的一种超高比强度的铝合金材料,因其低重量比率、高硬度、良好的耐蚀性及加工性能等优点,引起行业的广泛关注.7A04铝合金是重要的航空航天系列铝材之一,主要用在飞机蒙皮、螺钉与隔框、起落架等承力构件上.同时,在交通运输领域,因其低廉成本,逐渐替代了昂贵的钛合金,成为该领域不可或缺的重要结构材料.7A04铝合金加工性能好,但常温下塑性差.到目前为止,人们采用各种方法,如机加工、冷温热挤压、超塑性加工等方法,成形7A04材料零件,并有人…
支撑管工艺及模具设计
随着科技与工业生产不断发展,在航空、工程机械、农业机械、石化、轻工及交通运输等工业部门中,己广泛采用管材制造零件,因此管材加工在当代工业生产中占有十分重要的地位.在实际生产中,管材加工因形状、尺寸及使用场合不同,选择加工方法存在很大差异. 1.零件介绍图1为汽车制造业的支撑管零件,材料20钢,管径D=25mm,壁厚t=1mm,年产量10万件.椭圆度不超过2mm.管子表面不允许有拉痕、凹坑、皱褶等缺陷.在试生产中,采用钻孔、弯形、修形工序,加工方法存在以下质量问题.
汽车扭杆力臂锻造成形分析及改进
中型载货汽车驾驶室已经平头化,为了便于发动机的维修保养,要求驾驶室能够向前翻转.由于中型载货汽车驾驶室太重,单凭人力无法实现驾驶室的翻转,必须借助于翻转机构.大多数中型载货汽车翻转机构都采用机械双扭杆、双扭臂式.翻转机构上的重要部件是扭杆弹簧和扭杆力臂,扭杆弹簧弹力是驾驶室得到翻转的主要动力源,扭杆力臂是驾驶室得到翻转的主要动力传递者.因此,扭杆力臂性能的好坏直接关系到驾驶室的翻转.随着汽车工业的高速发展,对驾驶室翻转扭杆力臂的几何精度性能要求越来越高,这使得传统的锻造工艺已…
玉柴K6000曲轴精锻工艺研究
玉柴K6000曲轴是重型发动机的关键承力部件(见图1),其尺寸较大,形状复杂,平衡块高宽比大,不易充满,且锻件曲面分模成形.该曲轴材料为48MnV非调质钢,对锻造工艺性和锻后控温冷却技术的要求较高. 1.锻造工艺分析 (1)锻造工艺难点①锻件平衡块形状复杂且高宽比大,柄块顶部不易充满.②采取曲面分模,出模力分布不均且较大,顶出设计无法借用现有曲轴的顶杆布置,需重新设计.③材料48MnV锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高.④锻件形状复杂,需要合理地分配预锻、终锻打击能量,防…
一料多锻模锻法
一料多锻模锻法是将一件坯料在模锻成形后以获得≥2件(或≥2种)材料牌号与批次相同和力学性能相同或相近锻件的一种模锻成形方法.模锻件多数为一料一锻成形(即将一件坯料在模锻成形后只获得一件或一种锻件),但在特定条件下也可实现一料多锻成形(主要有一模多锻、连续多锻、调头模锻、复合模锻、废料再锻和多件合锻等6种成形方式).理论与实践表明,一料多锻模锻法如果运用合理,可有效改善锻造工艺性,节约金属材料,提高锻件质量,提高锻造效率和降低锻件成本.否则,会导致锻造工艺性差、浪费金属材料、锻…
核电用冷却剂存储箱法兰的锻造及锻后热处理
随着我国电力需求的急剧增加,核电的发展潜力和市场前景逐渐显现,发展核电成为加快调整我国能源结构的重要举措,到2020年我国核电的装机容量将达到4000万kW,这给我国的机械制造企业带来了历史性的发展机遇.随着核电事业的快速发展,对核电用钢的要求也在不断提高.Z2CN18-10是法国RCC-M220标准的奥氏体不锈钢,其具有优良的耐晶间腐蚀性能和良好的力学性能而广泛用于核电法兰、管道.但该钢种为单相奥氏体不锈钢,在锻造过程中始终保持奥氏体和少量铬铁碳化物,没有发生相变,不能通过…
W18Cr4V钢锻坯裂纹的产生与控制
W18Cr4V钢是机械加工中最主要的刀具材料之一,其具有很高的金属切削性能(如热硬性及耐磨性等),但其硬度高、塑性低,可锻性较差,主要有锻造变形抗力大,成形较困难,易出现过热、过烧和裂纹、白点等缺陷.几年来,我厂生产的W18Cr4V饼类片铣刀锻坯在锻造过程中,经常有裂纹现象产生(在实际生产中其他材质的金属钢锭、钢材在锻造过程中锻坯裂纹也时有发生),这就造成了不同程度的原材料浪费及生产损失.特别是近几年来企业面临多种困难(资金紧张、原材料供应紧缺等)局面,就此进行了多方调查及资…
940℃渗碳工艺探索与应用
渗碳的常规工艺温度一般为920～930℃,近年来,为响应国家节能减排的号召,提高热处理效率,高温渗碳有了一定的发展,渗碳温度的提高可显著地缩短渗碳时间,降低成本和能源消耗.但是高温渗碳面临两个问题,一是要求设备有高可靠性,二是要求晶粒不致粗大. 某公司引进的井式渗碳炉渗碳温度最高可支持950℃渗碳,2011～2012年在井式渗碳炉中采用940℃进行深层渗碳工艺试验,取得较好的经济效益.
35CrMo钢主轴热处理工艺的改进
我公司与某公司签订了一批35CrMo钢主轴供货合同,其性能要求非常高.按照以往的热处理工艺经验,多次调质后仍达不到所规定的性能要求.本文通过生产实践,打破定式思维,大胆地改进热处理工艺,提出直接水淬冷却方式,使产品的各项性能指标满足了客户的要求. 1.主轴制造工艺路线及技术要求主轴制造工艺路线:炼钢→锻造→粗加工→调质热处理→半精加工.主轴(长5855mm)化学成分要求见表1,力学性能要求见表2.
里氏硬度计检测大型工件氮化硬度
由于受到台式显微硬度计试验台尺寸的限制,大型氮化件的表面硬度检测目前大多采用便携式里氏硬度计,但是里氏硬度计的检测结果经常与显微硬度计的检测结果存在很大的差异.本文采用里氏硬度计和显微硬度计检测了随炉试样、工件以及工件解剖试样的硬度,分析了造成硬度检测差别的原因,并提出了氮化件表面硬度检测的建议.