浅谈喂丝技术在球墨铸铁生产中的应用
喂丝技术具有排放低、人工操作简单、加入量准确、自动智能化以及效益明显等优点.从喂丝技术的设备选用、生产过程控制、质量控制的问题点和对策以及后续的智能升级进行阐述
基于数值模拟的球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计开发
缩松是影响球墨铸铁轴承盖质量的重要因素.在轴承盖工艺设计阶段,借助数值模拟软件对工艺进行了分析,并预测了铸件产生缩松缺陷的分布及严重度,为后续调整工艺提供了参考,从而提高了工艺可行性并缩短了验证周期.
焊接顺序对镁合金角焊缝残余应力和变形的影响
为了获得焊接顺序对镁合金角焊缝焊接应力分布及变形影响规律,采用MSC.mar软件,建立了DE-GMAW修正高斯热源模型,对镁合金角焊缝进行焊接温度场、应力场数值模拟分析.结果表明:由筒体首部向尾部方向焊接角焊缝一侧,再进行反方向焊接另一侧角焊缝的焊接顺序的焊接残余变形与焊后横向残余应力最适宜.研究结果为控制镁合金角焊缝焊接残余应力和变形提供了理论支撑.
城际车不规则侧窗焊接变形控制工艺
本文提出了一种控制城际动车组司机室三维不规则侧窗(曲面开口结构)焊接变形的工艺.通过设计、制作一套专用侧窗变形控制装置,解决了城际动车组司机室侧窗焊接完成后整体尺寸缩小、侧窗窗板侧翻等问题,保证了侧窗玻璃顺利装配.该方法和装置消除了焊后复杂的调修工作,节约了生产成本,提高了工作效率和产品质量.
不同焊接顺序对T形接头焊接变形及残余应力的影响
建立焊接结构中常见的T形长接头焊接有限元模型,利用热-力耦合计算分析了不同焊接顺序对T形长接头焊接温度场,变形及残余应力的影响,优化了焊接顺序.结果表明:焊接顺序不同,工件在焊接过程中经历的热循环次数不一样;在无约束情况下焊接时,采用两侧同时同方向施焊方式焊接时可有效减小焊接变形.相比较无约束情况下,工件在约束条件焊接时可大大减小焊接变形,缩小了不同焊接顺序下的变形差异优势;在分段焊接时,通常在分段接头的位置存在应力值降低的情况.
落锤试样裂纹源焊道焊接工艺试验研究
落锤试验是工程领域中对金属材料NDTT(无塑性转变温度)进行检测和评判的一种重要方法.本文针对ASTM E208-1991第7.7节规定以外的裂纹源焊道焊接工艺进行评定,并在此基础上比较不同焊接工艺对落锤试验结果的影响,结果表明:相对于ASTM E208标准推荐的焊接工艺,采用小电流焊接工艺制备的落锤试样所测定的材料NDTT温度低5℃.
板单元U形肋角焊缝全熔透焊接技术研究
介绍了一种针对板单元U形肋角焊缝焊接的新型工艺方法,通过采用U形肋内焊专机、YD-500GS深熔焊机及焊接机器人等先进焊接设备,选用合理的焊接参数,实现U形肋角焊缝的双面熔透焊,并对焊缝进行了外观检查、无损检测及宏观断面试验.结果表明,焊缝成形美观,无损检测结果合格,焊缝根部熔合良好.
机器人焊接关键技术及应用
随着机器人技术以及计算机技术飞速发展,以及市场对焊接产品的高质量、高效率的新要求,焊接机器人在焊接领域应用不断扩大.在机器人焊接过程中,如果不掌握焊枪的姿态与位置路径规划与控制、数字化焊机参数自动调节、机器人与焊机通信等,很容易出现各类焊接缺陷.本文介绍了机器人焊接工艺制定、多层多道焊的焊缝规划和机器人焊接过程中变形补偿等,通过机器人焊接关键技术解决,对实现高质量、高效的、智能化的焊缝具有重要的理论意义和应用价值.
焊接残余变形的火焰矫正工艺研究
分析了对焊接后产生了残余变形的高强钢进行热矫正的工艺.热矫正的热源采用火焰,通过控制热矫正过程的参数,避免母材局部过热的同时,保证加热温度足够高,确保产生适当的变形方向与焊接残余变形方向相反的变形量,达到矫正的目的.在火焰矫正试验板的受热区取样并进行试验,验证使用该火焰矫正工艺的母材性能符合要求.
镍基合金复合管打底焊线形缺陷分析
中国石油工程建设公司中亚项目NO8825+L360QS镍基合金复合管焊接中,根部焊缝线形缺陷造成多次返修,给工程造成很大困难.通过对缺陷位置、焊工技能水平、坡口加工和组对质量及射线角度等因素的综合分析,找到影响焊接质量的因素,并进行针对性改进,解决了根部条状缺陷对焊接质量的影响,并对其他材料类似根部缺陷的解决提供借鉴.
风电高强螺栓表面缺陷失效分析
通过对高强螺栓的螺纹部位的金相分析,找出了螺纹掉渣的根本原因,解决了辊压螺纹的表面质量问题.
65Mn钢弹簧片断裂故障分析及制造中的问题
由于弹簧片厚度很薄,与大截面的弹簧相比,弹性变形更多,应力也更大.虽然工作原理相同,但是工作特点却有很大区别,因此在几何形状、硬度、金相组织、表面质量等方面的要求也不一样.尤其65M n钢缺口敏感性比较强,薄片的冲切飞边或孔的边缘不良倒角等微小缺陷,在受拉应力时,极易诱发裂纹源而断裂.
冲锁机液压缸导柱螺纹断裂失效分析
采用断口观察、常规理化检测和受力分析等方法,对断裂的液压缸导柱进行了系统的分析.结果表明,导柱的热处理状态不合理导致强度低,是其断裂的主要原因.
FZ316L-E堆焊金属弯曲断裂原因分析及解决措施
主要针对FZ316L-E带极电渣堆焊金属侧弯断裂的原因进行了分析研究.研究认为,引起侧弯断裂的主要原因是堆焊层金属经热处理后,其与基材金属的熔合区出现了碳化物析出带.析出带的存在导致熔合区塑性下降,进而引起断裂.通过在合理的范围内调整成分及工艺,最终使此类问题得以解决.
32315轴承内圈裂纹原因分析
针对32315轴承内圈淬火件磨削完成后,发现有一件断裂且小端内径沿圆周有明显裂纹问题,进行原材料、热处理质量检查分析.结果表明,磨削过程中因磨削量过大,产生较大磨削热,工件表面瞬间奥氏体化加上磨削液冷却,发生了二次淬火,进而产生的较大应力导致断裂且小端内径沿圆周有明显裂纹,针对裂纹原因进行分析,提出了改进措施.
汽车发动机活塞环装配断裂分析
从断口分析、金相检验等方面研究了汽车发动机活塞环在装配过程中发生断裂的原因.结果表明:活塞环的氮化层深度与PVD层深度均符合规范要求;物流转运过程中保护不当,导致活塞环表面氮化层区域内产生微裂纹,是其在装配过程开裂的根本原因.
压缩机齿轮断齿原因分析
断齿为齿轮常见失效方式.常见的齿轮用钢20CrMnMo通常采用渗碳淬火工艺,热处理控制不当会引起晶间氧化,使得早期在晶界处萌生疲劳裂纹进而造成齿轮早期失效.通过对比分析不同齿轮,发现断齿齿轮齿根晶间氧化层深度达到0.018mm,明显高于其他齿轮.进而判断其为发生该起疲劳断齿的主要原因.
排风门转轴断裂分析
针对某火车上的空调排风门转轴在焊缝附近发生断裂现象,进行了低倍分析、金相分析、电镜分析、力学性能分析、化学成分分析.其分析结果表明:不锈钢棒化学成分不合格、表面存在轧制折叠类缺陷、焊后钝化工序操作不当是排风门转轴断裂的主要原因.
碳氮共渗工艺造成齿轮失效的环节误区
用一批齿轮失效案例说明在碳氮共渗的工艺过程中,由于齿轮无法满足使用要求,造成齿轮在服役过程中早期失效的工艺环节误区.
发动机曲轴短里程失效原因分析
使用直读光谱仪、金相显微镜、显微硬度计等设备对失效曲轴进行了研究.分析结果表明:烧蚀位置的淬火区组织粗大,出现魏氏体组织;轴颈表面以下1000μm内的硬度出现大幅降低,这是导致曲轴断裂的直接原因.建议从零部件清洁度、装配过程及用户使用等方面加以控制和改善.