某皮卡加速轰鸣声的分析与优化
为了解决某款皮卡的加速轰鸣声问题，通过对异响的采集、传动系统的振动测试，发现轰鸣声与发动机转速强相关，与车速无关，判断轰鸣声来自被发火频率激起整车传动系统的扭转共振。根据噪声频谱特性，设计匹配了双质量飞轮，降低曲轴离合系统的共振频率和能量，轰鸣声消除。
贯通式设计在汽车造型设计中的应用
汽车造型已经成为影响消费者选择的关键因素，探究汽车造型设计已经是汽车人的基本功课。近年来流行的贯通式设计更具视觉冲击力和美感特征，成为汽车设计的新风潮。
增程式电动汽车驱动电机选型研究
增程式电动汽车具有构型简单、燃油消耗量低以及极限续航里程远等优点，被广大用户青睐，同时各大汽车主机厂也将增程式电动汽车的开发视为主流研究方向之一。本文以增程式电动汽车的变速器驱动电机选型为研究对象，通过MATLAB软件仿真分析，初步确定了满足整车最高车速，爬坡以及加速要求的增程电机参数，并简单举例说明了增程式电动汽车串联工况下基于CS(ChargingSustain)规则的能量管理控制策略。
磷酸铁锂电池自放电筛选工艺研究
当电池发生自放电行为时，会造成系统内部电池间SOC差异变大，可能造成电池的过充电和过放电，影响系统容量发挥。本文研究了磷酸铁锂电池充电电压和搁置后电压关系，选取特定SOC状态电池，研究其在常温（25℃）和高温（45℃）下的电压降规律。同时对比电池电压和容量的微分曲线（d V/d Q-SOC），并对实验电池进行了批量验证和持续跟踪，得到具备指导生产应用的自放电筛选工艺条件。
电池密封质量提升与数字化监控策略
密封对电池的整体性能和安全性具有关键作用。针对市场上电池密封失效的问题，本文提出了包括系统性审视密封工艺、失效根因分析、关键密封特性识别、密封特性标准梳理和实时监控在内的质量提升策略。同时，引入了先进的数字化监控概念，并借助众行框架设计，实施了相关性分析、积分卡管理以及基于拦截模型的预警机制，能够有效提升电池密封质量的现代化管理水平。
车用燃料电池运行工况多参数全局敏感性分析
本文结合燃料电池台架试验结果，建立了一套车用燃料电池敏感性分析模型，同时基于蒙特卡罗随机试验，采用“基本效应法”对模型的运行工况进行多参数全局敏感性分析。结果表明：不同运行工况参数的敏感性存在差异，其中阴极化学计量比、电堆工作温度和阴极进气湿度被分类为高敏感参数，证明了燃料电池在中高负荷运行时水热管理和阴极流量管理的重要性；高电流密度下运行工况参数的高敏感性，进一步证明了燃料电池在中高负荷运行时合理运行工况参数设置的必要性。
随机森林模型电池热失控预警研究
新能源汽车热失控问题正受到各方关注。本文通过模型逻辑、模型初始化等研究，证实随机森林模型在电池热失控预警问题上的可行性和适用性。随机森林模型通过随机生成的多个决策树组合进行预测的，决策树的随机性降低了样本数据处理难度，减少了过拟合风险，提高了模型泛化能力。
C齿磨齿加工精度问题及解决
本文研究了DCT400偶数轴C齿在蜗杆砂轮磨齿加工中出现的问题，特别是六档齿轮在测试时产生的异响。通过对磨齿砂轮、修整器和夹具的分析，发现夹具磨损、机床异常振动和磨齿机Y轴及Z轴丝杠轴承间隙是导致齿面波纹度ff a异常的主要原因。通过调整加工参数、提高检测频次和精度要求，成功将ff a恢复到小于3.5μm，满足了装箱要求。
缸体顶面平行度质量改善
缸体顶面平行度作为缸体的关键产品特性，其产品精度将会影响活塞到达上止点位置的高低差别，导致燃烧室容积不同，严重影响发动机的运转平稳性，因此保证其精度要求极为重要。本文从我公司的发动机缸体顶面平行度的改善需求出发，从多个方面分析并确认改善方向，并通过现场调整改善满足产品精度要求。
在线振动监控提升强力珩齿加工质量
强力珩齿作为齿轮精加工最优的方法而被越来越多地采用，为了提升强力珩齿的零件加工质量，本文阐述了强力珩齿设备振动监控的原理和数据分析的方法，并举例实际应用，采用理论分析和实际验证数据比对结合的方法，分析了振动图谱、设备状态和零件检测结果的对应关系。结果表明，珩齿振动在多数情况下会影响零件齿面波纹，并会带来不同阶次的振动，通过设置监控限值用于确保零件加工质量。
滚齿防干涉三维模拟技术开发
本文基于VERICUT软件研究开发三维模拟滚齿加工过程，并将其应用于实际加工设计生产中，让干涉情况及行程不够情况在工装及工艺设计阶段被避免。
基于VSA软件的车门装配定位形式研究
基于新能源汽车聚焦解决售价高和续驶里程短等问题，开发工作需要严格控制开发成本和整车自重，对于侧门的定位方式和定位结构需要根据自身企业产品特点进行选择，选择适合自身企业的车门定位方式形成通用化、平台化的定位方案是十分重要的。通过前期的尺寸仿真分析提前识别关键尺寸控制点，以便在后期实物阶段进行重点管控。
冲压过程中的清洁度控制
汽车钣金件冲压生产过程中，出现频率较高的质量问题就是零件表面产生凹凸，主要原因为冲压过程中清洁度控制不好，模具表面或者板料表面粘有杂质，导致冲压过程中产生凹凸。本文主要从进入第一序模具前的板料清洁度控制以及模具清洁度控制等方面进行分析说明,并阐述生产过程中出现凹凸后如何进行原因查找。
AI深度学习及应用在空压系统中的策略优化研究
本文旨在探讨AI深度学习在空压系统策略优化中的应用，通过构建深度学习模型，实现对空压系统参数的精准预测和优化，以提高空压系统的运行效率，降低成本。实验结果表明，对比机理模型和线性回归模型，本文所提出的卷积神经网络建模的方法具有更好的模型训练效果，并结合遗传算法为控制参数提供优化，此方法为汽车工业节能提供了新思路。
基于仿真的车灯装配线缓冲区优化配置
车灯装配线的生产过程中，各工序的节拍差异和设备故障会导致平衡率和OEE下降。引入DBR方法和爱尔朗分布，研究工站间缓冲区优化配置。借助Factory Simulation软件建立车灯装配生产线的仿真模型，配置不同容量的缓冲区。分析生产线的设备利用率、产出等信息，根据结果调整装配线布局，可以实现缓冲区优化配置，进而提升整条产线的综合效率。
总装车间拧紧结果数据校验系统
本文介绍数据校验系统通过开放协议进行现场拧紧控制器的拧紧数据采集，系统满足现场ATLAS和ESTIC拧紧数据100%实时采集，并进行工艺校核，通过每条线体末端设置的质量门及配备PC操作站实现生产线体联锁、拧紧数据校验、增、删、改、查，大大提高了生产效率的同时有效地保证生产品质，赋能关键拧紧工序数字化应用指导工厂生产。
3D视觉测量技术在风窗玻璃智能装配中的应用案例
本文介绍了3D视觉测量技术的参数，并通过其在汽车前风窗玻璃智能装配上的应用案例，说明了3D视觉测量技术在提升汽车智能装配工艺水平上的突出贡献。
基于PD/PS的系统二次开发与应用探索
随着工业自动化和数字化制造技术的快速发展，工艺设计与仿真软件在制造业中发挥着越来越重要的作用。ProcessDesigner和ProcessSimulate作为SiemensDigitalIndustriesSoftware公司的两款核心软件，为制造业提供了强大的工艺设计与仿真功能。然而，不同企业对于软件功能的需求各异，本文旨在探讨基于Process Designer和Process Simulate的系统二次开发方法及其在实际应用中的探索。
焊装过程质量数字化提升方法探索
本文旨在研究整车制造企业中焊装车间白车身生产过程质量数字化提升方案，主要针对焊接强度、表面及匹配三方面，在制造过程和实物质量上探索通过数字化手段提升质量的路径。研究过程中通过多种视觉技术、数据采集和算法等技术手段，开发出一系列具体应用，实现质量的前置管理和实物质量控制。
汽车厂数字化赋能车辆品质提升
本文主要介绍了如何搭建汽车厂数字化质量平台，充分发挥数据价值，助力汽车厂实现从设计到生产再到售后服务的全流程质量控制。通过生产过程数据实时采集及AI分析模型搭建，提前判断产品缺陷发生问题和趋势。品质人员和管理者通过质量管理驾驶舱及时发现并制定对策。实现问题车辆不制造、不传递以及不流出，提高产品质量和客户满意度。