针对4mm厚A7N01P-T4铝合金薄板在不同补焊次数后接头组织和性能进行了研究,其中工艺试验包括未补焊、1次补焊、2次补焊、3次补焊和4次补焊,并对试验接头的拉伸性能、弯曲性能、硬度及焊缝与热影响区域微观金相组织进行对比分析.通过试验发现:不同补焊次数下的拉伸性能、弯曲性能、硬度等与不补焊相比均有所下降,但下降幅度均不大.其中,在抗拉强度试验中仅有不补焊时满足强度要求,弯曲试验中断口均发生在焊缝区域,主要原因在于采用了强度较低的焊接材料.通过试验研究,可为铝合金薄板的补焊工…
铝合金底架是车体重要部件,其外形尺寸和几何公差对车体总组装质量影响很大.通过分析底架组焊后边梁局部上拱变形产生的原因,综合考虑现场的作业条件,采用反变形法来减小焊接变形量和火焰矫正法矫正残余变形的综合工艺措施,以较小的成本解决了焊接变形对底架质量的影响.
采用光纤激光焊接抗拉强度为1100M P a、厚度为6mm的热轧高强钢板.利用扫描电镜(S E M)、光学显微镜(O M)、显微硬度计及电子万能试验机,对接头的显微组织、硬度、抗拉强度及断口形貌进行了研究.结果表明:焊缝组织以粗大的板条马氏体为主,有少量的下贝氏体组织;热影响区组织以细小的板条马氏体、粒状贝氏体及少量的残留奥氏体为主,其中回火区和不完全正火区,组织分布不均匀,呈现出与母材相一致的细长带状分布,晶界处以细小的马氏体和贝氏体为主.焊接接头的显微硬度大小为母材＞焊缝…
介绍了一种大型矿山挖掘机燃料油箱的焊接生产过程,着重描述了抑制焊接变形的对策.该油箱结构较为复杂,板料数量多,焊接量大,焊接变形也大,若简单地按客户提供的设计图下料施工则会因焊接变形量的累积而导致尺寸超差.为此,基于已掌握的焊接变形规律,在原设计模型基础上重新制作了包含焊接收缩量、逆变形等在内的施工用模型,基于这样的模型进行下料展开,并编制合理的焊接顺序,最终得到与原设计相符的合格油箱.
钴基合金使用环境相对恶劣,对合金的抗热冲击性能和耐磨性均有较高的要求.对比研究了热处理前后钴基合金层的性能变化情况.采用光学显微镜、洛氏硬度计、热冲击试验以及摩擦磨损机对堆焊合金层的碳化物形态分布、硬度变化、热冲击性能以及耐磨性能进行了试验研究.结果表明:热处理时效可有效改善合金层的组织形态,提高合金层硬度、抗热冲击能力以及耐摩擦磨损性能.
增材制造技术被称为第三次工业革命的代表.选区激光熔化技术作为增材制造技术的一种,相比传统工艺,能减少对环境的影响,减少材料浪费,具有高度的几何和配合自由度.除具有增材制造的优势之外,还具有自身独特的优点,如精度高、特别适合复杂零部件的制造、制造的零部件力学性能好等.通过使用选区激光熔化技术,小批量生产不会增加成本(与基于模具的技术相反),形状复杂性也不会增加成本,因此在医疗、交通、食品、艺术、航空航天及船舶等领域有着广泛的应用.此外,对选区激光熔化的关键技术、应用前景进行了展…
研究了MIG增材制造Al6CuMg合金的增材制造工艺参数及热处理工艺参数对其显微组织和力学性能的影响.改变增材制造工艺参数中送丝速度和焊接速度的匹配,以及改变热处理工艺参数中的时效时间,结果表明:采用较大的焊接速度时(10m m/s),试样内部的气孔较小,数量较少,随着送丝速度的增加,孔隙率略有下降;在一定的焊接速度下提高送丝速度会导致等轴晶比例下降;"固溶+时效"热处理后Al6CuMg合金增材件中存在大量网状共晶组织和第二相析出,且延长时效时间对晶粒尺寸和第二相的析出影响并…
为研究激光选区熔化修复Z L101A合金零件的性能,在不同工艺参数和热处理条件下沉积成形模拟试样.利用电子拉伸试验机、光学显微镜和扫描电镜观察对试样的拉伸性能、金相组织和断口形貌进行分析.结果表明:T6热处理可以提升拉伸试样的屈服强度和抗拉强度;在金属粉末粒度100～150目、吸光涂层厚度0.2mm、送粉速度10g/s、功率1600W和扫描速度8mm/s的激光选区熔化沉积工艺条件下得到的强度指标最高,T6热处理条件下平均抗拉强度为196.8M P a,达到基材的85.6%,可…
对形状复杂的工件进行射线检测时,由于工件轮廓会对缺陷评判造成干扰,且厚度不均造成不同位置散射线差异较大,因此导致复杂不等厚工件射线检测效果较差.介绍了一种复杂不等厚工件射线检测的补偿方法.试验结果显示:通过不同衰减系数的介质合理配比可以得到与被检工件衰减系数相近的介质,用该介质补偿工件可以有效地减少复杂形状对射线检测的影响,补偿法射线检测灵敏度受补偿介质和操作过程的影响.
通过两通道声发射系统对高压无缝气瓶不同性质的缺陷进行了升压和保压过程检测,探究了不同性质的缺陷与声发射信号特征之间的关系.试验结果表明:声发射检测与缺陷的性质无关,只与缺陷的自身扩展状态有关;同时声发射检测能很好地定位升压过程中活性缺陷的位置,得到的幅度强度试验数据可以作为后续研究的参考数据.
产品焊接见证件作为产品焊缝质量的证据,对产品质量起着至关重要的作用.对S30408钢板与X M-19锻件焊接见证件侧弯试验焊缝区产生裂纹进行宏观检查、扫描电镜、能谱、金相和硬度分析.结果发现:见证件焊缝区晶粒组织粗大,材料存在各向异性;硬度波动大;焊接过程产生裂纹、未熔合和夹渣等缺陷,导致材料塑性较低,是最终在弯曲试验时产生裂纹的根本原因.严格控制以上3个根本原因,重新加工试样一次检验合格,为设备制造奠定了基础,同时也为异种钢材料焊接见证件合格性试验提供了借鉴经验.
针对向心关节轴承内圈具有外廓球状圆弧SR1值小、宽度尺寸H大的特点,锻造过程中会遇到预成形时卸料不方便、扩孔比小、辗扩成形困难,以及成形时还会出现两端毛坯圆弧不对称的问题.为此,设计开发了一种向心关节轴承内圈预成形模,既实现了锻件预成形毛坯的"穿底平高",还保证了锻件外轮廓中间粗、两头细的"橄榄球状"的外部流线.
介绍了一种Inconel 718材料、小直径大锥度的异形机匣环锻件整体成形的技术研究,通过设计相应的工步过程,结合设计相应的成形设备及工艺参数,对锻件进行整体成形,研究并掌握该类锻件成形的关键工艺参数,为后续该类小直径、大锥度高温合金机匣的整体锻造成形提供基础数据支撑,为大批量生产提供技术参数支持.
针对一种机床床身导轨易产生气孔、渣气孔及冷豆等问题,对原工艺进行改进,包括浇注系统、两端浇注时间间隔以及铁液处理等进行分析和改进.改进后的工艺方案,有效地防止了床身导轨气孔、渣气孔及冷豆等缺陷,降低了铸件补救成本和废品率,不仅提高了效益,而且还保证了产品质量的稳定.
通过压铸件起皮缺陷形成机理分析,提出应对措施,并在生产实践中验证,得出控制铸件起皮的优化方法,从而获得美观、符合标准要求的铸件表面.
在原铸造工艺的基础上,对ZG15Cr2Mo1高压蒸汽耐热铸件进行正交试验数值模拟优化研究,预测了铸件缩孔、缩松可能产生的部位,基于正交试验模拟结果分析了浇注温度、浇注速度和内浇道数量对缩松与缩孔缺陷的影响,获得了较优的铸造工艺方案,有效地减少了高压蒸汽室铸钢件在砂型重力铸造中的缩孔缺陷率.
贝氏体钢因其具有优异的力学性能而被广泛关注和生产应用,目前贝氏体钢应用在诸多领域,具有十分广阔的发展前景.热处理工艺对贝氏体钢的性能有着至关重要的作用,不同的热处理工艺对贝氏体钢的综合力学性能有着不同的效果.研究表明:热处理工艺对贝氏体钢的组织变化、晶粒细化、综合力学性能的提高有着重要的影响.
对1Cr15Ni4Mo3N钢销钉最终强化热处理后其端部出现的裂纹问题,进行了磁粉检测、材料成分分析、宏观观察和能谱扫描,以及硬度检测和金相组织分析等试验,对裂纹产生原因进行分析,确定裂纹产生的原因,从而可以采取针对性措施,加强零件制造过程控制,避免问题的再次发生.
针对生产厂商提供的模锻活扳手结构特点,以及所选用45钢的热处理特性,分析了活扳手在某些特殊部位产生开裂、硬度不足及软点等缺陷的原因,优化了该活扳手的常用淬火工艺,并制定采用多用炉碳氮共渗等多种热处理工艺方法来满足企业的技术需求.
钢板板形是决定钢板生产成本的一个重要指标,改善这个指标可减少不必要的能源浪费和工序时序消耗,有效地降低生产成本,提高企业的交货效率,提升市场竞争力.通过跟踪大量的铬钼钢热处理板形,收集相应的热处理工艺、冷却模式、炉后冷矫率,并进行大量的数据分析,找出了热处理区域制约板形的瓶颈因素,制定了相应的改进措施,取得了很好的效果,不仅减轻了中间工序的库存压力,有效地改善了生产效率和交货期,还显著提高了企业的经济效益.