车削法动平衡去重中刀具进给量与去除质量关系数据表的编制
1．编制背景动平衡的车削法去重是机加工后的制动鼓在动平衡机上测定出不平衡量并确定位置后，在工件中心和卡盘中心有一定偏移量的车床上进行加工去重的方法。这种去重在中心偏移量确定后，对于某一给定的制动鼓产品在工人去重操作时需要有刀具进给量和需去重量的对应关系数据表，这个数据表中刀具进给量间隔应尽量小，这样才能在实际操作中对于动平衡机测出的某一不平衡量找出较为准确的刀具进给量。
球面零件钻引
我厂有一个零件（见图1），要求在球面Sφ21mm上钻孔φ10mm，由于该零件较小，还要求3件同时加工孔φlOmm，以保证角度一致。因生产批量大，工件在钻床上定位，有一定的难度。夹具的安装要保证钻头始终指向工件的球心。1．零件定位装夹零件定位装夹如图2所示。夹紧块1的前头要制成球形，这样与被加工零件配合比较好，装夹比较牢靠。插销9前头与被加工零件的配合为间隙配合，间隙在0．1mm以内。
螺纹数控加工
传统的螺纹加工方法主要是车削加工，由于螺纹结构和刀具移动控制要求的特殊性，螺纹加工难度大，对操作者技术要求高，工艺复杂，精度不稳定，生产效率低。随着数控机床的普及，现在螺纹加工已经广泛使用数控机床，大大提高了加工效率和精度。目前数控机床螺纹加工主要是在数控车床上进行。也有用数控铣削的方法加工螺纹，即利用数控铣床三轴联动数控加工系统实现螺纹Jj~T_。
笥易数控小镗刀实现小孔加工
某零件如图1所示，材质为3Crl3，需要加工轴向孔、径向孔、外圆和平面等多个部位，生产批量少，拟采用数控车削中心设备一次装夹完成全部加工。对零件工艺分析后发现，零件左端面R0．8mm的内倒圆以及φ26ram的内孔加工比较困难，该部位加工方法及刀具选择是该零件加工的关键。
西马克曲轴加工技术研究
西马克曲轴是出口产品西马克切头剪床中，吨位最大的零部件，也是最难加工的关键件。其特点是吨位大（净重19．8t，长6．1m）、轴心多（共有8个轴心，其中7个是偏心）、图样技术要求高。国外靠专业的曲轴机床加工，国内曲轴机床较少，一般是以车床和磨床配合加工，而且轴心最多不超过三个。为此我们大胆创新，解决了曲轴定心问题、平衡问题和表面粗糙度问题。
薄壁类壳体变形研究及应用
我公司某壳体零件，长2475mm，宽108mm，高114．5mm，壁厚1～4mm不等。毛坯用硬铝合金挤压型材，零件内外表面全部为机械加工表面，内腔空腔，横截面呈u形异形件，受零件结构限制，加工工艺性差、壁薄、刚性差、易变形，技术质量要求较高，加工难度大。在切削力、夹紧力和内应力的综合影响下，切削过程中易产生变形和颤振，直接影响零件的尺寸精度和表面粗糙度，甚至在加工过程中零件发生折裂而报废，属典型的薄壁易变形异形壳体零件（见图1）。
高速客车侧墙加工工装优化设计
传统高速客车侧墙、地板加工工装采用液压传动方式进行工件的卡紧。由于其成本高，维修复杂等缺点，本文针对侧墙设计了采用手动卡紧方式进行压卡的侧墙专用手动卡紧加工工装。原侧墙加工工装现采用的车体侧墙加工工装安装在FOOK加工中心上，该工装采用液压传动结构实现被加工工件的支撑和压紧。
精细化工艺设计，提高中自货运1型机车竞争力
中白货运1型机车是中国北车集团大同电力机车有限责任公司在白俄罗斯国际招标采购中标的大功率干线货运机车项目。该项目于2010年3月23日由大同电力机车有限责任公司与中国电气进出口有限公司、白俄罗斯铁路联盟在明斯克共同签署了《中白货运1型机车供货合同》。该型机车基于HXD2机车技术平台进行设计，应用HXD2系列机车的成熟技术和结构，进行大量适应性设计，以满足白俄罗斯宽轨铁路和机车车辆标准体系的相关要求。
英格索尔刀具致力于轨道加工
作为全球轨道卓越的金属切削刀具供应商，英格索尔刀具一向在业内享有盛誉，是制造企业可靠的合作伙伴。一个世纪以来，英格索尔致力于路轨和道岔的铣削研究，不论是一直推崇的立装刀片刀具设计，还是新的双向正前角刀具槽型设计，都无不证明了英格索尔创新永无止境。英格索尔在加工路轨、道岔、车轮及路轨翻新方面，均具有丰富的实践经验。以下主要针对路轨、道岔的加工及翻新，进行阐述。
城市轨道交通装备市场发展潜力巨大
预计未来50年，我国城市化率将提高到76％以上，城市对整个国民经济的贡献率将达到95％以上。随着我国城市化进程和居民出行自动化的趋势，加快大运量轨道交通建设对于缓解交通拥堵状况，改善居民出行条件，促进土地能源节约和环境保护，领导城市布局优化条件具有重要作用。
各方热议：中国高铁装备制造业应开创局面、重塑信誉
从2004年中国高铁第一次参与国际性大投标到2009年与俄罗斯、美国等国签订高铁合作项目，中国高铁已经完成了从学生到竞争对手或合作伙伴的跨越式转型。美国总统奥巴马在2011年1月25日上任以来的第二次国情咨文中承认中国高铁领先美国15年，并表示，美国要以中国为榜样，要在未来25年的时间内，让80％的美国人获得高速铁路的覆盖。
行星架铸件生产工艺研究
我公司为国外某公司生产的行星架，是大功率拖拉机上的一个关键零件，其材质为QT700—2，该公司对其产品的技术、质量要求非常严格，无论是对铸件的尺寸精度、表面质量，还是对铸件的材质、内部缺陷等都有较高的要求，均有完整的技术指标和质量检验标准。
无缝钢管焊接金属型在离心铸造上的应用
众所周知，气缸套毛坯一般采用水冷离心铸造，模具在浇注时要高速旋转，在使用时要保证尺寸的稳定性，同时要承受金属液产生的离心力和热冲力，因此离心铸造用铸型和重量与砂型铸造相比，对铸型的抗热裂和耐磨性有更严格的要求。
大型铸态珠光体球墨铸铁消失模铸造工艺探究
通过选择和控制铁液的化学成分，采用合金化及合理的孕育工艺，在冲天炉生产条件下，采用实型铸造工艺，成功地生产出大型铸态珠光体球墨铸铁毛坯，其本体性能达到甚至超过了QT600-3的性能标准，满足了客户的产品技术条件及使用要求。
基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩高压压铸工艺优化
利用铸造模拟分析软件AnyCasting．对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟，预测该零件在铸造过程中可能产生缺陷的位置。对铸件需要螺纹加工的预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因进行了分析，对压铸模具进行反复修改和优化。
消失模铸造浇注系统嵌入式设计
1．概述近几年，消失模铸造在我国的发展速度是前所未有的，舆论宣传对消失模铸造技术的传播和推广起到导向作用。许多中小型民营企业因为没有系统学习过消失模铸造专业知识，也没有参加过消失模铸造专业技术培训，对消失模铸造缺乏透彻的认识和了解，甚至在一知半解的情况下生产消失模铸件。为了节省开支，
锻压机械产品安全质量检验方法浅析
通过分析GB17120—1997《锻压机械安全技术条件》和JB3350—1993《机械压力机安全技术要求》标准及其在生产实践中的应用．提出了机械压力机产品在安全质量方面的检验方法。
54E1A1（UIC54B）特种断面钢轨跟端成形技术研究
本文所研究的54E1A1（UIC54B）特种断面钢轨跟端成形是铁路道岔的重要部件，该成形技术的研究是根据市场需求，使我公司道岔产品走向国际而进行的一项工艺试验和技术储备项目。采用进口的R260等级钢材，跟端成形部件的各项性能均不低于原材等级。目前，我公司还没有生产能力，为使我公司制造的道岔走向国际，研究一套适合于此部件的成形工艺，对我公司道岔产品的生产意义重大。
轧辊转动过程轴承附近区域升温的有限元分析
轧制过程中，轧辊轴承箱可能出现烧箱现象，严重影响正常的轧制生产。采用热力耦合有限元法对轧辊转动过程轧辊与轴承接触区域温度场变化情况进行了有限元模拟，分析了轧辊轴向力对轴承温升的影响。结果表明，随着轧辊轴向力的增加，轴承附近区域温升显著增加。一个道次轧制周期内，当轴向力为零时，轴承附近区域温度低于40℃；当轴向力为轧制力的5％时，轴承附近区域温度超过70℃。降低轧辊轴向力有利于减少轴承烧箱事故。研究结果对研究轧制过程轴承烧箱问题具有理论意义。
降低冷挤轴套废品率
轴套冷挤工艺是一种精密塑性成形技术，具有材料利用率高，生产成本低，制品力学性能好的特点，适合干大批量生产，基本可以替代热锻加工。为了节约原材料，降低锻件的制造成本，我公司加大了冷挤轴套的开发，不断将各种中小规格型号的轴套由热锻生产改进为冷挤加工。