转向下横臂锻造工艺研究
转向下横臂作为航天地面装备中悬架系统导向机构的重要组成部分,其作用是控制车轮上下跳动的运动轨迹.转向下横臂作为较复杂类锻件,具有横截面面积变化大、轮廓形状复杂等特点,锻造过程温度下降较快、金属不易流动、易产生锻造缺陷.通过采用锻造模拟软件,对转向下横臂锻造成形工艺进行模拟,根据锻造过程中的应力应变、温度场变化情况,为实际生产工艺的优化改进提供指导.结果表明:通过三维软件造型、数值模拟软件模拟锻造工艺,在实际生产中可实现锻件缺陷的预估,提高锻件锻造成品率,降低生产成本.
00Cr13Ni5Mo马氏体不锈钢管挤压成形质量检测与分析
介绍了钢管挤压成形工艺特点,用00Cr13Ni5Mo马氏体不锈钢连铸坯挤压无缝管挤压成形工艺进行了试验,并对钢管进行了热处理,对坯料组织、钢管组织、力学性能、夹杂物和钢管表面进行了检测与分析.结果表明:连铸坯经过挤压成形后,粗大组织破碎成均匀致密组织;钢管经过990℃×120min空淬+600℃×170min回火空冷的热处理,力学性能合格;超声波检测显示个别管体局部存在分层裂纹缺陷,分析了原因,并进行了总结.
34CrMo4钢管热旋压成形封底裂纹原因分析与工艺优化
针对34CrMo4钢管热旋压成形蓄能器壳体时底部出现裂纹的问题,对裂纹形成原因进行了分析并对旋压工艺进行了优化.研究发现:旋压过程中成形温度偏低、旋压成形前管料未倒内角、旋压成形后管料未刮底是形成裂纹的主要原因.采用钢管倒内角、热旋压成形时两把补热枪方式、保持旋压料温在940～1050℃,以及热旋压成形后进行刮底等措施,有利于消除裂纹缺陷.
应用3D打印技术优化砂型铝合金低压铸造工艺
近年来,3D打印砂型技术日趋成熟,为铸件定制化、差异化、复杂化的设计提供了有利条件.壳体铸件采用3D打印砂型无模化低压铸造工艺进行生产,解决了生产周期长及产品尺寸精度低的问题,同时节约了制造成本.
双流道涡壳铸造工艺研究
通过Procast模拟软件模拟双流道蜗壳在浇注过程中是否会产生缺陷,并根据模拟结果进行蜗壳浇注工艺改善,最终解决了蜗壳铸造过程中产生的冷隔等缺陷.
基于蠕变法则的压力管道焊后局部热处理准则研究
局部热处理与金属蠕变密切相关,为此采用数值模拟分析管子局部热处理过程的蠕变应变表达式,来确定局部焊后热处理蠕变参数,并采用指数型蠕变法则对不同尺寸的9Cr-Mo管子在不同热处理条件下的应力释放进行分析.结果表明:Cr-Mo系列钢焊后局部热处理的临界加热宽度为(2.4～2.6)√Rt;当保温温度为720℃时,残余应力峰值<100MPa,AT系列局部热处理的残余应力比BT系列小.
轴承套圈退火转运装置的设计与应用
针对退火炉膛密封不严致使轴承套圈在退火过程中有少量空气掺入,从而造成轴承套圈氧化皮偏厚的问题,以及轴承套圈在退火过程中使用退火密封箱转运不方便的问题,设计开发了一种轴承套圈退火转运装置.
电站锅炉过热器爆管成因及防控
某电站锅炉后屏过热器爆管,对其取样后通过宏观检查、化学成分、金相组织及力学性能试验等方法,对后屏过热器爆管原因进行了分析.结果表明:爆口处金相组织严重老化,有大量蠕变裂纹和孔洞,管外壁有磨损减薄现象,维氏硬度高于标准值,显示出典型的短时过热爆管特征.
支座断裂分析与对策
通过对支座断裂的断口形貌、组织形态以及使用工况等,分析了某工程机械支座在工作时突然断裂失效故障,并利用金相光学显微镜、化学成分检测、力学性能检测等对其组织进行表征分析.结果表明:支座断裂原因,一方面是热处理淬火微裂纹导致剪切应力集中,增大了裂纹敏感性;另一方面是原材料热处理工艺不当,导致力学性能偏低.
低碳合金钢管形锻件淬火冷却过程数值模拟及试验研究
对低碳合金钢管形锻件在淬火冷却过程进行了数值模拟,预测了锻件内部3个位置在淬火后的显微组织,并对上述3个位置进行了试验验证.结果表明:淬火处理后,锻件内部3个位置的显微组织与数值模拟结果基本吻合,锻件内部距内外表面1/4壁厚位置及壁厚中心位置组织均为粒状贝氏体;回火后,锻件内部3个位置的力学性能差异较小,3个位置的显微组织均为铁素体+碳化物,并存在未分解的M/A岛.
20Cr钢回火形变后的冲击性能BP神经网络预测模型
建立了一种采用遗传算法优化的BP神经网络模型用于预测20Cr钢回火形变后的冲击性能.模型以回火形变的淬火温度、变形量及冲击试验温度3个影响因素作为自变量,冲击吸收能量为输出值.模型可较好地预测经回火形变加工后20Cr钢在不同温度下的冲击性能,且经过遗传算法优化后,BP神经网络模型收敛效果不足、权重和阈值随机初始化等问题得到改善,预测结果误差明显降低.
水溶性淬火冷却介质在高碳铬耐磨材料热处理中的应用
主要介绍了目前常见的水溶性淬火冷却介质(PAG类、ACR类、PVP类)的特点和在耐磨材料热处理中的应用案例:PAG由于分子量较小,无法有效降低低温冷却速度,因此无法控制产品的开裂倾向,目前在耐磨材料领域并无成功案例;ACR类淬火液由于蒸汽膜十分稳定,在耐磨衬板、叶片和板锤等产品中都实现了替代风雾冷却工艺,其冷却均匀性更好,控制产品开裂的能力更强;PVP类高分子由于可以在工件表面稳定成膜,在当工件温度高于水的沸点时,提前进入对流阶段并获得更高的下特性温度,是目前最接近油的水溶性…
海洋钢结构用超大壁厚环形轴承基座的焊接
简要介绍了某海洋钢结构项目采用直径7990mm、板厚130mm、材质S355G10的超大直径厚壁轴承基座的焊接以及安装工艺.通过分析结构特点,采用药芯焊丝气体保护焊后有针对性地进行了热处理工艺试验,研究了长时间热处理对焊接接头强度、韧性、硬度等特性的影响,同时从此类环形结构安装精度控制方面研究了相应的组焊顺序.试验结果证明:所采取的焊接和热处理工艺合理,有效保证了焊接接头的力学性能,同时采用设计的安装工艺,最终保证了结构的外形尺寸加工精度达到设计要求.
B265 Gr1工业纯钛TIG焊接性研究
B265 Gr1工业纯钛在机械装备制造中应用广泛,然而其熔化焊接过程中的表面氧化等问题对接头服役性能带来了严峻的挑战.针对2mm厚B265 Gr1工业纯钛板材的熔化焊接方法及焊接保护问题进行了研究.结果表明:填丝焊接可有效改善焊缝成形,通过设计合理的气体保护装置及焊前处理,焊接接头可达到较高质量等级要求.
U形肋角焊缝平位单道对称焊工艺试验研究
对U形肋角焊缝的平位单道对称焊进行了深入系统的工艺试验研究,通过对钝边、组装间隙、坡口角度及焊接参数等影响因素的有效控制,配合以先进的自动化焊接设备和工艺性良好的焊接材料,完全可以生产出外观成形良好,平均熔透深度达到U形肋板厚的80%以上,且无焊漏的U形肋角焊缝.
有轨电车用交叉道岔焊接工艺研究
鉴于有轨电车路口两线交叉的特点,会大量运用交叉道岔以增加线路的灵活性,交叉道岔成为铺设于路口实现车辆变道功能的主要结构形式.现有技术中,交叉道岔的制造涉及异种材料多次焊接,工步繁琐,质量风险较高,严重影响了道岔的安全服役.因此,从结构的整体性考虑,避免异种材料焊接带来的质量风险,解决繁琐工步导致的劳动强度大及安全隐患,设计了一种全新的结构形式,并进行了焊接工艺研究与探讨.简述有轨电车用交叉道岔结构形式,并主要介绍焊接工艺研究过程及形式检测.
随车起重机结构件机器人焊接柔性生产线的应用
通过随行工装实现全系列随车起重机转台、基座、内臂在机器人焊接柔性生产线上的智能化焊接,使机器人柔性生产线利用率最大化,提升国内随车起重机结构件制造工艺水平和结构件焊接质量.
国产桩腿齿条板焊接性及焊接接头性能分析
针对自升式海洋平台的桩腿齿条板长期依赖进口的现状,为了推进关键材料国产化,对国产桩腿齿条板的焊接性及焊后的接头性能进行研究分析,得到焊缝成形良好、焊缝内部无缺陷,且力学性能良好的焊接接头,并完成了相关焊接工艺评定试验,从而为国产桩腿齿条板的应用提供了可靠的技术支撑.
核电用冷却辅助水箱双丝焊接工艺研究
针对核电工程中冷却辅助水箱具有建造要求越发严格、技术要求高、施工难度大等特点,通过分析现有使用焊接方法,采用双丝熔化极气体保护自动焊方式进行工艺试验,对试验结果进行无损检测及理化试验分析,结果均为合格,满足现场使用检测标准要求.双丝熔化极气体保护自动焊接方式的成功应用,对现场施工有着重要意义.
建筑钢结构机器人自动焊接技术应用的有效途径分析
分析了建筑钢结构领域推广应用焊接机器人自动焊接技术存在的问题,没有全面采用焊接机器人的原因,但建筑钢结构也有一些标准节点,适合焊接机器人工作站.阐明了实现焊接机器人自动焊技术应用的有效途径,列举了焊接机器人工作站与物流自动化的成功实践.