轨道车辆客室门组装工艺研究
针对实际生产过程中遇到的车体客室门组装难题，对角线差尺寸频繁超差，通过三维模拟分析，制定反变形、调整预置挠度等优化工艺措施，然后根据生产实际情况反馈，进行分析和总结，最终达到解决难题、验证改进措施效果的目的。
二甲苯装置吸附塔底封头焊缝缺陷现场修复技术
焊接技术广泛应用于承压特种关键部件的连接与制作，掌握无损检测与修复技术对保障核电、水电、化工及机械等关键设备运行安全具有重要意义。对二甲苯装置吸附塔底封头焊接材料WSTE36进行特性归类、焊接环境和修复难点分析，采用TOFD技术对二甲苯装置吸附塔底封头焊缝缺陷进行检测，确定缺陷大小和位置，根据缺陷类别制定合理修复方案，通过碳弧气刨等手段进行缺陷消除与设备修复。为避免增加返修次数，可多次进行缺陷检测，精准定位缺陷位置。在采用碳弧气刨消除缺陷时，应控制角度与进程，前期采用大进程刨…
1Cr5Mo管法兰焊缝在线开裂失效原因分析
石化装置因压力管道泄漏而不能正常运行，对主要影响因素管法兰开裂焊缝进行追查，并对管法兰开裂焊缝进行失效分析。经过对泄漏管法兰试件的观察与分析，管法兰焊缝热影响区出现开裂，且开裂模式为脆性延迟断裂，机理为应力腐蚀开裂。发生应力腐蚀的原因应是由于焊缝热影响区组织存在淬硬马氏体，导致硬度严重超标，在湿硫化氢作用下产生应力腐蚀开裂。淬硬马氏体的形成应与焊后热处理质量和检测质量有关。
电站锅炉智能化焊接现状及展望
随着1000MW等级电站锅炉的成熟应用，更高参数的锅炉由于材料限制始终未能开发应用，锅炉制造商之间转向了制造成本控制的竞争，焊接作为锅炉制造中的关键核心技术，焊接新技术的应用越来越受锅炉制造商的亲睐。简要阐述了锅炉集箱、膜式壁和蛇形管等部件所应用的智能化焊接现状，并对锅炉智能化焊接的未来发展进行了展望，以期对锅炉焊接相关人员有所帮助。
线结构光中心线提取算法研究与发展
在线结构光三维测量系统中，准确提取光条中心线是实现三维测量的关键问题。首先，从线结构光的工作原理及系统组成出发，介绍了当前线结构光的发展历程。然后，概述了现有的光条中心提取方法，对其原理和关键技术进行了分析和对比。最后，分析传统中心线提取算法的优缺点，总结了深度学习的强适应性和高精度性能更适合工业检测中的应用。对线结构光光条纹中心线提取算法进行研究，对现有的问题进行了深入分析，并对未来的研究方向做出了展望。
线结构光焊缝类型识别及特征提取研究进展
在制造业中，焊接质量对于产品的安全性、可靠性和使用寿命具有重要影响，焊缝质量的检测和评估是质量控制的关键环节。基于线结构光的焊缝特征检测方法是一种非接触、高精度的检测技术，广泛应用于焊缝类型的识别和特征提取。首先详细介绍了线结构光技术的工作原理及其市场分布，强调了这一技术在焊接领域的关键作用。进一步总结了目前焊接领域的研究成果和挑战，如对环境光敏感性和复杂背景的适应问题，以及焊接材料的高反射率和吸收率对检测的干扰。最后，探讨了未来研究方向，包括机器学习技术的融合以增强算法的性…
DPB280包装机冲裁凸轮优化
针对DPB280型泡罩包装机冲裁装置凸轮轴易发生断裂的问题，对凸轮进行优化设计，进行了数据分析，构建了组合型加速度运动规律曲线，经试验测试，噪声降低、运动平稳，凸轮轴不再发生断裂，可以应用到更多有特殊要求的机械设备中。
一种新型吊具的设计与应用
以我公司承担某大口径零件加工为例，操作人员使用磁力吊进行某零件的上下料及装卸操作，存在操作步骤多、停机待料时间长的问题。针对此问题，研制出一种新型吊具，可减少该零件车削加工过程中停机上料用时约76s。
某航空发动机杠杆表面缺陷分析
某航空发动机杠杆零件在外场使用过程中，发生3起零件表面存在线性缺陷故障；返厂后经磁粉探伤，线性显示位置有磁痕堆积。通过对缺陷位置进行宏微观观察、电镜检查及能谱成分分析，确定了3起缺陷故障的性质及产生原因。结果表明，3起线性缺陷的性质均为锻造过程中产生的锻造缺陷。通过对毛坯圆角、模具及模锻斜度进行合理的设计、清理及优化锻造工艺，可以有效防止此类锻造缺陷的产生。
FIDIA数控系统偶发异常掉电故障分析及解决办法
以FIDIA数控系统的3个典型偶发故障为例，简述如何灵活利用故障的常规诊断方法，同时结合数控系统自带诊断功能，通过对故障原因的缜密分析与排除，快速定位故障点并解决此类故障。
壳体数字化工艺设计与制造应用
零件加工工艺设计是一项非常重要的生产技术准备工作，是生产过程中的关键环节。针对产品信息在全生命周期过程中产生的思维浪费和潜在错误，基于壳体三维模型的工艺分析，进行数字化工艺设计与制造应用，使得工艺设计与制造、工装设计之间建立了紧密的联系。
降低大直径内孔铣削圆度误差的编程方法
以加工某3.0MW风力发电机组轮毂主轴内孔止口φ1520H7^+0.125₀ mm为例，介绍了一种铣削大直径内孔时降低圆度误差的一种新思路、新方法，利用双刀补结合微分思路，分段进行修正，完成整圆加工。
基准球在机械加工找正中的应用
针对表面为复杂曲面铸件机械加工找正难的问题，采用三维扫描技术准确地对铸件及基准球进行扫描对比，得到了其尺寸精度结果。并根据基准球的扫描结果实现了对铸件的精确找正，为实现复杂曲面铸件机械加工找正提供了可参考的有效解决方案。
铣镗床加工高精度小批量深孔的工艺方法
利用铣镗床加工阶梯状小批量深孔的工艺方法，为高精度加工不锈钢材料深孔提供了一种加工解决思路。针对现有铣镗床加工设备存在的问题提出解决措施，涵盖了特殊刀具设计、加工方式选择和切削参数推荐等，实现了提升深孔加工精度和降低表面粗糙度值。
奥氏体不锈钢薄板的钻孔加工工艺改进
通过对基板的技术要求进行分析，介绍了钻孔铣圆的工艺优化过程，制定了一套行之有效的钻头几何角度切削及修磨方法，解决了薄壁不锈钢数控钻孔的加工难题，通过切削液的重新配比，保证了加工质量，提高了生产效率。
平列双扭弹簧组件装配工装设计方案
含有平列双扭弹簧的组件结构紧凑、复杂，且由于弹簧的扭转刚度大、扭臂长度小，所以装配过程需要3人配合才能完成，且具有一定的危险性。针对以上问题，设计一种装配工装，通过支撑座与左踏板、右踏板、弹簧联接，弹簧的扭臂角度到规定要求时，用钩板将左踏板、右踏板和弹簧锁定在一起，最后再完成整体安装。经验证，装配结果符合技术要求，1人即可低强度顺利完成装配，节省2/3的人力资源，同时避免了装配过程中轴孔的磕碰损伤，便捷高效地避免了装配过程中的安全隐患。
通过式磨削多机连线调整方法
为提高无心磨加工效率，减轻操作人员的劳动强度，提高产品质量，利用通过式磨削效率极高、加工精度尚能满足技术要求的特点，采用通过式磨削进行粗加工、半精加工和精加工。多机连线采用通过式磨削，对无心磨的工件中心高、导轮修整器位移、导轮修整角和导轮倾斜角等进行调整，同时，利用连线设备，达到多机连线实现高效加工的目的。
重载尾架结构拓扑优化设计
针对重载尾架承载力大、回转精度要求高、可靠性高等特点，建立高刚度重载尾架的有限元分析模型，制定工况分析方案，确定工况的载荷和边界条件，对重载尾架结构进行静动态分析。采用变密度优化准则方法，建立多约束优化数学模型，以最小柔度为优化目标，对重载尾架进行结构拓扑优化。并根据设计和制造等工程要求，对拓扑优化结构的壁厚进行适当的设计圆整。根据拓扑优化结果，将结构重新导入有限元分析进行比对，分析结果表明整体结构应力和顶尖变形位移减少，并确保整体结构具有足够的动态响应性能以避免共振发生。
钣金折弯干涉及解决方案
针对钣金折弯过程中出现的干涉现象，提出一系列具体的解决方案。强调模具的选择、设计以及折弯工艺的重要性，并提供了创新的思路和方法来克服干涉问题，对于钣金加工技术的改进具有重要的借鉴意义和参考价值。
直线位移传感器铁芯零件加工工艺
针对直线位移传感器铁芯零件的软磁材料和细长轴结构特点，按照零件长径比进行分类，从工艺方案设计、设备刀具选择、装夹定位方法、切削参数固化及周转防护等方面入手，总结出一套铁芯零件加工工艺流程和方案。