镍基合金复合厚壁管的FCAW焊接工艺研究
针对镍基合金复合管的焊接,为保证焊缝质量、接头力学性能及耐腐蚀性能,行业内通常采用氩弧焊进行焊接.为提高焊接效率,尝试采用药芯焊丝气体保护焊(FCAW)焊接工艺,进行镍基合金复合厚壁管的焊接,得到的焊缝质量良好,焊接接头的力学性能及耐腐蚀性能均能满足相关标准要求.
1000MPa级低合金高强钢焊接工艺改进研究
以大型起重机械轻质化为研究背景,针对1000MPa级高强钢焊接出现冷裂纹的难题,提出了1000MPa级高强钢焊接工艺,有效降低了高强钢冷裂纹的发生率,为同类型高强钢焊接提供了借鉴.
激光-电弧复合焊接接头缺陷的研究现状
激光-电弧复合焊接是将两个热源的能量集中到一起,克服各自的缺点,并且具备激光焊接和电弧焊接的综合优势.对激光-电弧复合焊接技术的焊接缺陷进行全面地梳理和总结,结合国内外激光-电弧复合焊接缺陷的研究现状,综述了激光-电弧复合焊接技术焊接缺陷的产生原因和解决措施.
钢筋预埋件焊接技术综述
钢筋预埋件施工是土建工程中的重要环节,预埋件的焊接质量是保障后续施工的重要基础.针对施工中钢筋预埋件焊接,总结了较常见的用于预埋件塞孔焊接的焊接方法及其原理,并概述了钢筋预埋件焊接技术的研究及应用现状,包括不同焊接方法、工艺研究和先进焊接装备应用等,且特别对自动化关键技术,如视觉识别、精准定位、在线检测等研究及应用情况进行了调研论述,为进一步研究探索钢筋预埋件的智能、高效、高质量焊接提供借鉴.
铝合金CMT焊接温度场的数值模拟研究
冷金属过渡(CMT)技术具有热输入低、无飞溅等优点,适用于薄板结构焊接.建立了三维CMT焊接数值模型,通过APDL命令流实现焊接热源周期性加载,对5052铝合金薄板CMT焊接温度场进行分析,通过试验验证了模拟结果的准确性.模拟结果表明:在焊接参数相同的情况下,C M T焊接薄板的整体温度显著低于传统MIG焊薄板温度,且送丝速度越大,CMT技术的冷却作用越显著.
低压铸造热加工车间智能化生产技术
随着汽车轻量化、新能源汽车的迅猛发展,有色合金的发展也提升了有色铸件的性能,有色铸造呈现出空前的市场发展;而国家对于智能铸造的导向,尤其是特大铸件在生产过程中人工操作困难等市场现状,因此智能化铸造生产线已成为批量生产的必配.针对现场生产及智能管理需求,就低压铸造热加工车间智能化生产线进行了整体宏观策划,以工序详述了智能化的实现技术.
焊装机器人在新能源车身制造中的应用
轻量化是新能源汽车车身发展的趋势,轻量化材料的应用带来连接工艺、设备颠覆性的变革,因而机器人自动化应用也是新能源车身制造的重要手段.文中围绕机器人系统构成及机器人自动化规划标准,详细介绍了机器人连接工艺、机器人涂胶工艺、机器人搬运工艺及机器人检测工艺的应用场景及方案,为后续新能源车身选择焊装机器人自动化方案提供参考.
可移动智能焊接机器人在箱型梁结构制造中的应用
箱型梁结构广泛应用于物流运输、物料搬运、重型机械等领域中,中厚板焊接是其制造的关键技术.由于箱型梁结构在制造过程中工序间周转多、组焊定位精度不易保证,加上工件焊接过程变形复杂时变,因此给产品质量一致性控制造成困难,传统的"示教-再现"型或"离线编程"型机器人难以实现其高效柔性化焊接制造.文中介绍了一种以电弧跟踪传感系统为核心的新型"免示教"可移动智能焊接机器人,阐述了该装备的组成及功能,包括可移动机器人本体、主控系统和电弧跟踪传感、激光视觉寻位导引以及焊接过程可视化监测子系统…
高性能钛合金构件激光热力交互增材制造工艺及力学性能研究
航空制造业被誉为"工业之花",其制造能力是国家核心竞争力.面向航空发动机关键构件长寿命高可靠性需求,针对增材制造中内应力造成金属成形件易于变形开裂的"控形"和冶金缺陷导致疲劳性能较差的"控性"难题,结合塑性变形"逐层"消除内应力和冶金缺陷的思想,提出了激光热力交互增材制造新方法.
超精密成形磨削机床液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究
超精密机床是国家相关重大工程实现预期目标的装备保证.为实现示范线全流程的效率目标,本课题组研制了超精密磨削机床UPG80,采用液体静压技术以保证整机加工精度.本文聚焦液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究.
B737NG主起落架前枢轴销球面铬层的磨削方法
飞机起落架翻修时,前枢轴销的铬层如果磨损超标,是需要进行深度修理的,去除铬层后,需要重新镀上铬层,新镀上的铬层尺寸基本会超出修理范围,需要进行磨削精加工,使铬层的尺寸恢复至设计范围.主要介绍几种恢复铬层尺寸的磨削方法.
数控车床升级改造
通过对原有数控车床的数控系统、电气线路、控制及进给系统等进行升级改造,实现了高速、高精,以及多通道、云数据等功能.
生产实践中常见的折弯质量问题及解决措施
企业在生产制造过程中,钣金件折弯会出现各种质量问题,影响生产效率的提升及产品质量的稳定性.针对生产实践中常见的折弯切割质量问题进行阐述,分析问题造成的原因并提出解决措施,为后续生产实践中出现同类问题时提供经验与参考.
三坐标检测大直径螺纹尺寸方法
利用三坐标测量机软件系统,在没有数模的情况下,通过对测量程序进行自动检测方法的研究,实现大直径(φD≥80mm)螺纹工件尺寸的自动化检测,解决传统影像法或样膏法无法准确测量大直径螺纹工件大径、中径、螺距以及牙型角等几何尺寸的技术难题.
盲孔硬材料数控铣削螺纹深度不合格解决方案
数控铣削螺纹技术是当今制造业中一种比较流行的加工方式,与传统车削螺纹相比具有其独特的优点.利用宏程序实现特殊螺纹铣削,解决了盲孔硬材料螺纹加工深度不合格的问题,为此类加工难题提供了借鉴和参考.
行星架总成加工工艺的优化
轮边减速器是汽车上关键的零部件之一,而行星架总成是轮边减速器的主要组成部分,是由轮边减速器壳和行星架合装而成,其精度要求高,加工工艺复杂.采用ECRS精益理念对其加工工艺、瓶颈工序进行了分析与优化,且自主设计制作复合镗刀,在保证精度的基础上,有效提高了其加工效率,降低了成本.
空间圆角铣削加工技术
针对罩壳加工中空间圆弧曲面难加工、加工要素多、加工精度高且表面粗糙度要求高等问题,通过对机床系统、零件工艺性、加工刀具及编程方法等进行分析,制定了在加工中心的工艺实施方案,介绍了罩壳空间曲面加工过程中球头刀具的应用方法.
大长径比矩形螺旋槽减应力加工技术
矩形螺杆车削加工一直以来就是一个难点,对于大长径比的零件更容易产生变形,在实际加工中,通过分析传统加工方法的不足,采用先进车削加工中心,降低了切削抗力,采用螺旋槽轴向定位方法,提高了定位装夹效率,突破了现有设备难以解决的加工瓶颈,保证了产品的加工质量.
PEEK工程塑料车削加工
介绍碳纤维加强型PEEK材料的性能及此材料零件的结构特点,分析加工此类材料的难点,选择聚晶金刚石刀具及其他刀具作为研究对象,在设计多次对比工艺试验的基础上,探索聚晶金刚石刀具在加工碳纤维增强塑料(PEEK5600CF30)中的应用及常用刀具的加工参数.
电永磁吸盘在薄壁轴承外圈硬车加工中的应用
在轴承行业中,轴承外圈一般为薄壁形零件,一般数控车床硬车轴承外圈时采用自定心或多爪卡盘装夹方式.针对普通液压自定心或多爪卡盘夹持会导致硬车轴承外圈时出现变形问题,提出采用电永磁吸盘装夹硬车薄壁轴承外圈的方法.同时针对硬车薄壁轴承外圈内孔时,出现正锥现象导致内孔圆度超差问题,提出通过改变切削深度和切削路径等方法,改善内孔正锥现象,保证了硬车薄壁轴承外圈内孔的圆度,证明了应用电永磁吸盘装夹硬车薄壁轴承外圈的可行性.