7075铝合金力学性能不合格原因分析
7075铝合金板材在进行力学性能试验时,发现原材料的强度未达到规范要求.对原材料分析测试,结果表明:力学性能强度低的试样都位于板材的边缘部位,由于板材边缘部位冷却速度要大于中间冷却速度,因热处理时转移速度过慢,在空气中停留时间过长,使板材边缘部位热处理合金固溶不充分,引起固溶体的过饱合度下降,从而导致材料强度不足.
超硬铝合金盖子爆裂原因分析及工艺改进
模拟耐压试验中LC9CS (7A09)盖子爆裂,通过对同批材料中不同组织形态的棒材进行力学性能及成品耐压能力的对比试验,发现超硬铝合金显微组织中强化相沿晶分布,降低了材料的强度及综合力学性能,使成品零件的承压能力下降,是导致盖子零件爆裂的主要原因.通过增加铸锭的均匀化处理,调整并严控LC9 (7A09)合金的固溶温度范围等措施,提高了残余可溶结晶相的固溶程度和合金的力学性能.经过批产验证,成品的耐压性能达到了设计要求,取得了良好的效果.
晶粒度对迷宫轴高温持久性能的影响
分析研究了某航空发动机迷宫轴(GH500材料)在固溶、时效热处理后出现高温持久性能偏低的原因,讨论了晶粒度对高温持久性能的重要影响,并提出补救措施.结果表明,通过适当提高固溶温度、控制零件装炉量等措施,获得晶粒度为3～4级的产品满足发动机使用要求,为GH500高温合金的固溶、时效工艺质量控制提供重要的参考价值.
高强度易切削灰铸铁的熔炼控制
阐述了高强度灰铸铁的质量控制指标及生产高强度灰铸铁的关键技术,指出采用化学成分优化设计、强化孕育处理及严格熔炼过程管控等管理手段,以确定稳定的生产工艺成为获得高强度灰铸铁的关键技术措施.
球化不良产生的诸多原因及解决措施
在20世纪六七十年代,生产球墨铸铁主要是使用冲天炉,由于焦炭质量差(块度大、密度低、固定碳含量低、含硫量高),铁液温度低,使用的球化剂制备的方式不完善,以及生铁的含硫、磷量高等,所以生产出的球墨铸铁的质量较差,球化质量不稳定.现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼,炉温的高低容易控制,生铁等原材料的质量好,球化剂的种类多且质量好,因此球墨铸铁的质量也比较容易控制.但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一.
基于木模图的水轮机叶片三维建模在铸造中的应用
基于目前仍广泛使用的木模图,应用三维实体建模软件(UGS NX)对水轮机叶片三维数字模型进行重构.叶片建模的难点在于对曲面的准确拟合.通过一个典型实例的NX建模来对从木模图到三维叶片的建模过程进行详细说明,并通过建模后的三维实体来进行铸造工艺的添加,最终通过Magmasoft软件进行铸造模拟来对铸件质量进行预测.
QT400-18AL(-50℃)低温冲击材料研究及应用
通过合理选用控制球墨铸铁原材料,严格控制熔炼过程铁液的化学成分,采用合理的熔炼过程控制方法,实施合理的球化处理及孕育工艺,使QT400-18AL材料牌号球墨铸铁热处理后,在(-50±2)℃试验环境下3个标准夏比试块低温冲击吸收能量平均值≥12J,单个标准夏比试块低温冲击吸收能量试验值≥9J,满足客户对严寒地区材料的使用要求.
基于FLOW-3D的五羊发动机外壳件铸造成形过程模拟
以五羊摩托车发动机外壳件为例,采用Pro/E软件作为发动机外壳件模型的设计和分模软件,使用FLOW-3D软件将Pro/E生成的模具模型导入分析,设置FLOW-3D软件的相应参数,进入分析计算,最终得到金属件充型过程的软件模拟仿真结果,可以从仿真结果中观察和预测金属铸件的局部应力、温度、气孔、夹渣的缺陷问题.
自动化条件下的压铸模具设计改进
在压铸生产自动化发展的大趋势下,对压铸模具的设计和制作提出了更高的要求.简要论述为适应压铸自动化的生产,必须对压铸模具做出一些必要的设计改进,提高压铸模具的稳定性和可靠性,给予压铸自动化生产以强有力的支持.
大型铸钢件多包合浇工艺研究与探讨
随着大型铸钢件的不断开发与生产,铸件毛坯单重越来越大,超过40t的铸坯数量越来越多,而我们的冶炼条件是由两台30t偏心电炉和两台30tLF精炼炉组成,与其相配套的浇包最大容量为40t.因此受实际客观条件的制约,通过多包合浇方式完成大型单一铸坯的浇注任务已经成为大型铸钢件生产过程中的关键技术之一.
铝合金整体式转向器壳体铸造工艺设计
采用CAE分析等手段,比较了两种铸造工艺方法生产整体式铝合金转向器的优劣,采用金属型倾转浇注工艺,利用倾转工艺流场稳定、补缩充分等特点,解决了铝合金整体式转向器壳体的铸造缺陷问题,为铝合金整体式转向器壳体的铸造生产开拓了新的途径.
立柱-床身连体铸造工艺
介绍了一种机床床身、立柱铸件的连体铸造工艺,使两个独立的铸件一次铸造成形,不仅提高了生产效率,而且使床身、立柱的配合间隙得到稳定,降低精加工后机床组装过程中由于床身、立柱的配合间隙不匹配导致铸件报废的风险.
低压铸造ZL201A铸件缺陷分析及工艺优化
针对铸件在低压铸造过程中产生的裂纹、缩松缺陷的情况,分析了该铸件产生缺陷的原因,通过采取优化浇注系统结构,增加内浇道,改变冷铁材质,以及优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决了铸件缩松及裂纹等缺陷,生产出了满足使用要求的铸件.
铸件清理打磨全序列产品应用方案
众所周知,中国是个铸造业大国,其中铸件的清理是铸造生产中不可缺少的一道关键工序,但在生产过程中由于机械化和自动化的程度低,严重制约着中国的制造业发展,也是中国只能称为铸造业大国而非“铸造业强国”的关键原因之一.
工业机器人在精铸件浇口及飞边打磨中的应用
当前,铸造行业中铸件的清理打磨仍然使用大量的人工,而人工成本的不断上涨加重了铸造企业的负担,同时粉尘飞扬的打磨环境对工人身体健康造成极大危害,职业病预防、工伤赔偿进一步提高了人工成本,作业环境差、劳动强度大也使企业陷入了招工难的困境.另外,大型铸件使用人工打磨,需要大量的场地,效率低下,打磨质量不能保证,这些都无形中增加了企业的生产成本.针对以上问题,提出了利用工业机器人的多自由度柔性化加工的特点,研究用其替代人工对铸件浇口残留及飞边进行打磨.
铸件清理新技术及设备在实际生产中的应用
近年来,随着我国铸造行业产量的大幅提高,很多企业的生产方式转变为流水线作业,生产效率及产量显著增加,但是在铸件清理工序,大部分企业仍采用传统的锤击和砂轮机研磨方式为主,这种方式存在着劳动强度大、工作效率低、作业环境恶劣、安全隐患严重和人力资源紧张的诸多问题,难以与造型及浇注的高效率相适应,严重影响了造型线的效率发挥.因此,如何提高铸件清理工作效率,尤其是去除铸件的浇冒口、毛刺、飞边工作的效率,是铸造企业一直在探索和解决的问题.
综合考量自动化铸件打磨设备的选择与技术应用
随着中国铸造行业的发展,铸件的生产正朝着自动化、数字化及绿色化方向发展.目前,在各类铸件生产中,砂处理、造型、制芯、熔炼在各大铸造企业已逐步实现了自动化及数字化,而唯独铸件的清理技术,大多还停留在由人工操作来完成阶段,因此铸造行业急需各类铸件打磨技术及设备.
打磨技术发展如何应对铸件市场的变化
自21世纪以来,我国的铸造业得到了长足发展,已经连续多年铸件总量位居世界第一.特别是近些年,国内出现了很多专业铸造厂,生产风电、内热、压缩机、发电、机床、矿山机械等各类铸件,品质非常好,在国际、国内市场都占据了非常重要的位置.伴随着这些专业铸造工厂的出现,铸件外观和内在质量也得到了很大的提高,生产的铸件可与欧洲发达国家生产的铸件相媲美,如宁夏共享的机体铸件发运到美国后,得到客户的高度赞赏,称其外观质量超过法国铸件,甚至能达到德国铸件的水准.
简体卧式组对工装的研制
本文是针对双进双出钢球磨煤机简体的焊接工装的制作,由传统的立式制作,通过焊接工装改为现在的卧式制作,打破了焊接厂房高度的限制,降低了危险系数,提高了焊接效率.
雷达大型构件机器人焊接工艺研究
对雷达大型构件机器人焊接进行了工艺试验研究,并根据评定要求对试件进行了相应的无损检测和力学性能的检测,结果表明,按工艺评定所选参数进行机器人焊接的试件均满足工艺评定要求.