35℃条件下Aquatensid BW淬火剂的浓度越高,黏度也越大.从500℃开始测量不同浓度的淬火剂冷却速率,其冷速变化为v水>v5％>v10％>v15％>v22％.规格为1m m的2024和7075铝合金板材及波音飞机典型零件在浓度为10％～15％的Aquatensid BW淬火剂中进行淬火时变形量较小.当Aquatensid BW淬火剂的浓度为10％及15％时,2024(T42)及7075(T62)铝合金的拉伸性能及硬度值最优,并且包铝层的扩散最少,所有的性能均满足波音…
某机型的弹性轴承座内环为薄壁零件,在碳氮共渗淬火过程中容易产生严重变形,并导致零件的硬度偏低.通过采取淬火前试套芯模、改变零件装炉方式、碳氮共渗后增加校正等手段,达到改善轴承座内环的碳氮共渗淬火质量.结果表明:薄壁零件的碳氮共渗淬火变形主要影响因素是与零件的装炉方式、淬火转移速度相关;同时为了保证已经变形零件的硬度合格,可采用碳氮共渗后先校正的方法,使零件能快速放进芯模并快速淬火,从而可大大减少零件的变形,提高零件的硬度,使零件质量符合实际生产设计要求.
论述了薄壁齿轮渗碳淬火工序变形问题,讨论了薄壁齿轮渗碳淬火过程中变形产生的原因,并根据零件特点设计淬火模具,利用淬火压床进行淬火,以减少变形的工艺方法,从而保证零件能够顺利地进行机械加工.
针对风电某大兆瓦平行级齿轮在渗碳淬火过程中齿部畸变严重的问题,通过分析磨齿对中数据,采用平装渗碳,保证在平装渗碳时端面各点均匀支撑,降低零件入炉温度,增加等温阶梯工艺段,延长等温时间,降低渗碳温度;采用挂装淬火,使用两点支撑工装支撑齿轮内孔,淬火料盘工装底部增加网孔阻尼工装,降低淬火冷却介质相对流动速度.经以上改善,零件轴向圆跳动从1.06m m以上降低至0.52m m以下,节圆跳动从0.18mm降低至0.1mm以下,磨齿对中数据显示齿部畸变减小约40％,小批量合格率100％…
采用B A g45C u Z n和B C u80A g15P钎料以电阻钎焊的方式进行T2铜排搭接焊接试验,并测试钎焊后的抗拉强度和金相,结果表明:两种钎料焊接接头拉伸均断在母材热影响区,断裂强度均在220M P a以上,均超过了T2铜母材软态的最低强度要求;金相测试两种焊缝的焊合率处于同一水平,均超过了90％.对比两种钎料,从对操作环境的影响、操作的方便程度和经济性来考虑,采用B C u80A g15P钎料进行风电导电排的接头焊接更有优势.
全面分析了基于2018版《国家职业技能标准——焊工》(以下简称《焊工标准》)编著的《钎焊工国家职业技能等级认定培训教材》(以下简称《钎焊工教材》),在详细解读《焊工标准》的前提下,探讨了新版《钎焊工教材》编著理念,阐明了新版教材在践行《焊工标准》框架指引精神中的具体表现.新版《钎焊工教材》编著组以《焊工标准》为核心,搭建了完全覆盖《焊工标准》的教材提纲,同时设计了梯度合理、知识结构完整、难度等级适宜的内容体系.新版《钎焊工教材》很好地执行了《焊工标准》的要求,符合国家职业技能…
CRH6型转向架侧梁焊接板材件采用SMA490BW耐候钢,焊接过程中一些因素会影响侧梁焊后长度收缩量,如焊接顺序、参数等.而在产品实际生产过程中,不止焊接顺序会对收缩量产生影响,生产区域的环境温度季节性变化也会对侧梁的收缩量产生规律性的影响.通过以实际生产为基础,统计分析侧梁尺寸数据与环境温度的关系,找到控制侧梁长度收缩量的有效方法.
某项目要求对304不锈钢管采用G M AW焊接工艺进行焊接,并对焊接工艺的几方面要素提出了比较具体的细节要求.在给定的前提条件下,现场施工前期焊接试验时出现了接头根部熔合欠佳的问题,弯曲试验开裂.经多方面的工艺条件优化,通过调整坡口装配、焊丝直径和焊接参数等措施,最终使得焊接接头熔合改善,各方面的理化性能满足标准的相关要求.
通过对比7B05-T4铝合金全熔透与部分熔透十字接头疲劳力学性能,分析了焊接缺陷对其力学性能的影响,有限元分析发现部分熔透十字接头会导致其焊脚处应力集中加剧.试验表明:两种十字接头抗拉强度分别为374MPa、356MPa,全熔透和部分熔透十字接头疲劳极限分别为60.0MPa、46.0MPa.
随着U肋内焊设备的研发和对钢桥面板抗疲劳性能要求的不断提高,U肋角焊缝要求从单面部分熔透焊接逐渐发展到双面全熔透焊接.通过U肋角焊缝双面全熔透焊接工艺试验研究,结合深中通道项目的实桥应用情况,对板单元U肋角焊缝全熔透焊接工艺进行了研究,并就一些相关问题提出了建议.
介绍了Q345qENH高性能免涂装耐候桥梁钢在官厅水库公路特大桥上的实际应用,包括焊接工艺评定试验、钢梁焊接和锈层稳定化处理等,对于今后Q345qENH在其他项目中的应用具有重要的借鉴意义.
为了在保证核电站设备安装焊接质量的同时,进一步提高焊接效率,实现厚壁管道自动化、智能化生产,提出了综合运用焊接过程电参数、焊接熔池表面几何形貌以及焊缝红外温度场信息等工艺,实时对焊接质量进行评估及预测.经过试验验证,该方法在质量监测及在线评估过程中均取得了较好的效果,为后续核电厚壁管道自动焊在线监测及评估系统的进一步应用推广奠定了研究基础.
激光自动化焊接是气体发生器自动化线的重要组成部分,而焊接过程中在线质量检测技术是当前需要攻克的重点和难点.传统的发生器激光焊接方式是人工作业,目视检测焊后产品外观状况,长时间用眼易产生判断疲劳,且检测主观性强、效率低,产品质量检测不可靠,远远不能满足自动化线连续生产质量监控需要.此外,焊接时产生的高强度光、烟尘、电离辐射和受激辐射等对人的身体健康也有一定的危害,不符合"以人为本"的理念,因此无人自动化焊接技术已成为目前发展的主流趋势.经过前期大量的试验,成功将焊接在线质量检测…
针对车用1.5m m厚6061铝合金型材进行了激光填丝焊试验,研究了激光功率、送丝速度、激光入射角度对焊缝成形的影响,并对焊接接头的力学性能、显微硬度及不同位置的微观组织进行了分析.结果表明:在合理的焊接工艺下焊缝表面成形良好,实现了单面焊双面成形.激光功率过大将引起焊缝塌陷;激光功率过小、送丝速度过大,将导致焊缝未焊透和余高过高;激光入射角度对型材焊接熔深具有一定影响.对接头进行拉伸试验,接头强度达到母材实际强度的88％,接头断裂位置为热影响区,通过光学显微镜对接头组织进行…
利用激光作为热源的多种加工方法均能获得与传统加工方法相当的加工效果,如果充分利用激光高能量密度的特性,还能取得更高的精度、更佳的性能,并且可以解决传统加工方法无法解决的工程难题.简要介绍了激光加工的基础并回顾了激光加工技术在汽轮机制造中叶片制造、表面改性、叶片修复等典型应用,论述了目前的应用状态,展望了未来面临的挑战.
增材制造是一种实现复杂结构精密"控形"和高性能"控性"相结合的制造方式,在航空航天等高端制造领域具有极大的应用前景.通过以金属构件的选区激光熔化(S L M)和激光熔化沉积(L M D)工艺为代表,阐述这两种技术的发展历程、在民用飞机制造领域的适航研究进展和在航空制造领域的应用案例,并分析了激光增材制造技术在民用飞机制造领域的发展趋势及挑战.
随着金属加工技术的不断进步和用户要求的不断提高,激光器需要在成本和能效上以及激光系统性能方面进行创新.新的激光光源和激光加工技术的不断涌现,也给激光加工行业带来了极好的发展前景.能发射蓝色甚至紫外光的高功率激光技术的新发展将打开崭新的金属加工技术的大门,因此对高功率蓝光半导体激光器和其带来的新激光加工工艺应用作一些简单介绍.
采用光学显微镜、扫描电镜分析了合成球墨铸铁生产过程中常见金相组织缺陷,包括石墨漂浮、球化不良、球化失败、碳化物超标、缩松和缩孔等问题,并提出工艺控制要点及解决措施,为生产同类铸件提供了可借鉴经验.
采用化学成分检验、宏观和微观检测对42C r M o钢车轮感应淬火开裂的原因进行分析,结果表明:内孔环槽及减重孔淬火前加工、淬火表面温度控制、淬火冷却介质浓度、淬火应力都对车轮淬火裂纹的形成产生影响.根据分析结果制定合理的改善措施,有效地解决了车轮感应淬火开裂问题.
主要研究小模数外花键轴花键感应淬火工艺,通过采用不同的扫描淬火移动速度,获得了不同的花键表面淬火质量,花键淬火后硬度为42～47HRC,淬硬层深度>1mm,变形<0.1mm.