智能化——机床自动化发展的高级形式
智能机床是指由现代通信与信息技术、计算机网络技术、机械加工技术、智能控制技术汇集而成的对某一零件加工应用的智能集合设备,是机床自动化发展的高级形式.随着信息技术的不断发展,其技术含量及复杂程度也越来越高.在CIMT2013期间,机床厂商厉兵秣马,在展会中推出了最新的智能机床.
首届切削液用户调查报告(节选)
本报告所称的切削液是指包括切削液(或油)、金属加工液(或油)以及冷却液在内的金属加工介质. 本次调查从2012年12月下旬至2013年4月中旬近4个月时间,通过杂志、网络、传真、电话以及现场调查等多种手段,共收集有效问卷近千份.行业分布如图1所示. 在参与调查的用户中,23％的用户来自汽车及零部件行业,16％的用户来自机床工具行业,5％的用户来自石油及化工行业,还有少许用户来自模具、航空航天、轨道交通及能源行业.相当一部分的用户分散于各行各业当中,如电动机、液压、机械零部件、…
HSV-18D速度控制方式在龙门铣床中的应用
我公司有一台20世纪80年代国产的X2012C型龙门铣床,是用于大型工件加工的高效实用设备.经多年运行,其机械部件性能良好,但电气系统故障率明显上升,严重影响了正常的生产运行.该机床电气系统主要包括交流控制部分和晶闸硅直流调速部分,交流电路控制部分主要控制各部分主轴的正反转运行,同时控制机床冷却、润滑等辅助功能;而工作台、垂直铣头、左右水平铣头分别使用晶闸硅直流调速电路控制相对应的直流电动机,实现不同工件的快慢速进给加工.在日常维修中发现,电气故障主要是因晶闸硅直流调速部分元…
设计辅助装置提高卧式车床读数精度
1.问题的提出在机械加工过程中,经常会遇到一些材质为铜、铝合金的回转体零件,其外圆或内孔的公差要求在0.03mm之内,上偏差或下偏差小于0.01mm.如图1所示为一铜合金套类零件.
ERP系统设计数据的工艺处理
南车资阳机车有限公司在2012年决定引进ERP系统,针对历史在制产品,通过现有的PDM系统与ERP系统数据集成,实现设计、工艺和生产制造的信息渠道的畅通,目的是建立公司在制产品的生产管理系统,实现产品数据由设计部门提供,经工艺系统处理,最终提供给生产制造系统一套完整准确高效的机车产品物料计划数据,旨在控制公司成本,提升公司市场竞争力.
航空精密工件高精磨削研究与有限元分析
在航空航天领域中,细长杆类零件的应用非常广泛,经常作为活塞杆、间隙活门及计量油针使用,在燃油调节器中起着十分重要的作用,但是它的高精度要求也给我们的加工带来了很大困难.面对高精度的要求,我们一般采用数控高精外圆磨床加工,但在加工调试过程中,常常为了保证加工精度,需要一次或多次试加工,同时数控加工参数也需要不断调试,直到确认数控程序能够完成预定的加工要求.为了提高加工效率,保证加工精度,使用ANSYS受力分析软件,对零件进行预加工分析,并计算加工参数.
圆锥孔用量表的测量方法
圆锥结合在机械、仪器及工具等结构中应用广泛,实现圆锥结合的互换性,对提高产品质量、降低生产成本,具有重大意义. 圆锥与圆柱相比,圆锥结合有如下一些特点: (1)能保证结合件相互自动对准中心,它不仅能使结合件的轴线重合得很好,而且经多次装拆亦不受影响.
转矩测量仪校准及测量不确定度分析
1.转矩测量仪介绍转矩测量仪是对功能部件预紧转矩的变动量进行测量的仪器.其可测量功能部件旋转零部件之间由摩擦力引起的动态转矩值及其变动量.根据测量原理,采用高精度的传感器设计的功能部件动态预紧转矩测量仪的测量系统工作原理和结构如图1所示.
齿轮传递运动准确性误差检测技术探析
齿轮传动在机械工程领域应用广泛,而其传动的准确性问题直接影响着主动和从动轮之间的协调性.因此对影响齿轮传动准确性的各因素进行严密测量把关具有重要的实际意义.
挤压曲柄锥形方孔凸模的改进
曲柄是自行车曲柄链轮总成中的一个重要零件,其D型曲柄,如图1所示.零件材料为Q235-A.曲柄大端为一锥形方孔,锥形方孔表面粗糙度值Ra≤3.2mm.生产批量为年产60万件. 1.工艺性分析该零件为一个典型的锥形方孔零件.对于该类锥形方孔的加工,一般先采用拉削工艺将圆孔拉削成直方孔,然后,再采用挤压工艺,利用锥形凸模,将直方孔挤压成锥形方孔,挤压设备为曲柄压力机,这样,不仅保证了零件方孔的尺寸精度,而且生产效率高,能满足该零件大批量生产的要求.
排渣槽保护衬套的模具设计
我公司生产碟式分离机和双级推料离心机两大系列产品.排渣槽保护衬套是可控式自动排渣碟式分离机上不可或缺的重要零件,如图1所示.采用1Cr18Ni9Ti材料,厚度1.5mm,重量为0.025kg,表面要求抛光,锐边倒钝,每15件为一组,每件重量相差不得超过±0.5g.属于易损件,用量较大.因此提高此零件的质量及生产效率有重要意义.
线切割加工中影响断丝的工艺性分析
目前国内外线切割机床已占电加工机床的60％以上.电火花线切割机床按切割速度可分为快走丝(8 ～ 10m/s)和慢走丝(0.2 ～ 3m/s)两种.快走丝线切割加工的工件表面粗糙度值一般在Ra=1.25～2.5μm范围内,而慢走丝线切割的加工表面的粗糙度值通常可达到Ra=0.16μm.由于线切割是采用线电极连续供丝的方式,即线电极在运动过程中完成加工,因此,即使线电极发生损耗也能连续地予以补充,所以能提高零件加工精度.但电火花加工中的断丝却给加工带来很大的不便,因此,解决此问题…
FANUC系统M00指令的灵活运用
笔者主要从事FUNAC系统的数控铣床、加工中心编程与操作,也接触过西门子和广数系统.每种系统都各有长处,基本都能满足生产的需要.在这里和大家分享一下笔者在使用FANUC系统中,对M00指令的使用心得. M00指令在机床操作中很少有人去研究使用,好像是一个边缘化、被人遗忘的功能.而在生产中经过一段时间的研究,发现如果把M00这一指令与程序段跳过功能相结合,可以大大提高工作效率.
巧用数控加工程序纠正加工偏差
数控车床的应用越来越广泛,如何巧妙利用数控车床加工零件取决于灵活的编程思路和熟练的操作技巧,最终加工出高质量的零件是终极目的.下面就以加工中最常加工的轴为例来谈一点数控编程的小经验. 最近车间加工一种齿轮轴(见图1),在FANUC系统的数控车床上加工该零件.
数控镗铣机床Z轴与W轴的互换方法
我厂出产的数控铣镗床正常的配置下,Z轴为镗轴,W轴为滑枕;而许多用户为了便于加工工件则要求将其进行互换,即Z轴为滑枕,w轴为镗轴. 我厂铣镗床用的是德国西门子公司生产的840D数控系统及S7-300PLC.因此我们对产成的机床轴进行Z/W轴互换有两种修改方法.
基于软PLC技术的机器人I/O控制研究
对外围I/O设备准确而有效地实时性控制是机器人控制系统的关键技术之一.为实现这一功能,需要使用外部I/O(输入/输出)信号与外围设备之间进行相互通讯. 当前,机器人采用IPC+PMAC控制模式能够很好地实现对外围设备的控制,因为PMAC提供了M变量用于访问PMAC内存地址和I/O点地址,使PMAC的输入和输出与它的内存使用统一地址空间.而且,PMAC除了运行运动程序外,还可以运行PLC程序.PMAC PLC程序使PMAC卡能执行一个硬件PLC任务,并且独立于运动程序.
间隙调整机构设计及调整方法
在机械结构中,经常遇到有严格的配合间隙要求,这种间隙只靠加工精度保证是难以实现的,即使能够实现也是不经济的.比如我公司生产的一种泵产品(见图1),叶轮的前盖板设计成单独一个零件,称为耐磨板,泵在运行时叶轮旋转而耐磨板静止,二者之间的间隙是必须的.由于此间隙的存在,必然降低泵的容积效率.为了提高泵的运行效率,总希望二者之间的间隙越小越好.间隙小可提高泵的效率,但给制造却增加了困难.又由于零部件几何误差的存在,间隙太小会引起摩擦,所以在设计中要求二者之间的间隙在0.2～0.3mm…
铝件的磨削加工与夹具设计
我公司生产的齿轮泵、恒流泵的前盖如图1所示,尺寸一样,但是材料却分铸铁、铸铝两种.铸铁件磨削大面时相对比较容易,在电磁吸盘上面改制出φ40mm深7mm的凹台避开φ38mm止口即可磨削,且平行度容易保证;但是铸铝件加工时无法使用电磁吸盘,若采用平口虎钳夹紧磨削大面,必须先磨削大面,以大面精基准加工另一面及φ38mm止口,这样平行度难以保证,且大面易出现磕碰伤,无法满足图样要求.
直线运动单元的设计及其底座优化
1.铝合金直线运动单元的设计 (1)铝合金材料选择直线运动单元的组成如图1所示,这些部件均可采用铝合金材料生成.考虑到直线运动单元产品的特点:零部件截面复杂、耐腐蚀性、氧化性要求高,同时具有良好的可加工性,因此各零部件最适合采用挤出成形工艺.此工艺不仅能够挤出各种不同截面型材,而且设计变化快、模具投入成本低.
液压等分回转台的设计应用
1.零件工艺分析行星架零件材料QT600-3,正火硬度229～302HBS,需加工三处圆周均布槽口尺寸为55+0.012mm,表面粗糙度值要求为Ra=3.2μm,初定用三面刃铣刀进行加工,如图1所示. 2.整体方案拟定夹具方面,采用在外圆弧面上加挡销定位.零件整体以底面支撑,用φ50.17+0.03mm内花键孔定位.零件的压紧采用中间伸出螺杆在顶面用开口垫圈配合螺母粗压紧,因铣削力较大,为保证压紧可靠不振动,螺杆另一端用液压缸拉紧.