先进涂层技术在刀具上的应用
由于高速钢和硬质合金刀具本身已具有良好的切削性能,在通常情况下不进行表面处理.然而,为了提高刀具的切削性能,增强刀具的耐磨性、耐热性,减少积屑瘤的产生,延长刀具使用寿命,对刀具进行特别的表面处理就显得非常必要了.我们钴领(常州)刀具有限公司针对客户不同的使用要求可提供了如下2种涂层:TiN涂层(S涂层)、FIRE涂层(F涂层).
75°淬硬钢车刀
淬硬钢工件的硬度(50～62HRC)和强度很高,切削力很大,选择碎硬钢车刀切削角度时应遵循"锋利要以强固为基础,强固为锋利"的原则.前角取负值,提高刀刃强固,能承受较大的切削力,使切削顺利进行.主偏角也取小一些,以增大刀尖角.后角比车削一般钢类工件取大些,以减少车刀与工件的摩擦,提高车刀的耐用度.副偏角取大些,减少车刀与工件的接触面积,减少摩擦.
缸筒内孔镗铰滚压组合加工常见缺陷分析与控制
液压缸作为液压基础元件广泛应用于工程机械、矿山设计、工程车辆、机床等领域.液压缸又作为主机往复动作的执行机构,要求其耐压、往复灵活、无泄漏、运行可靠和使用寿命长.这些要求能否得到满足,很大程度上取决于液压缸缸筒内孔质量的高低.由于液压缸缸筒多属于深长孔,内孔表面质量要求较高,因此,缸筒内孔的加工有其特殊工艺和方法.目前国内厂家加工缸筒内孔除了采用强力珩磨、精密冷拔等方法外,有些是采用镗铰滚压组合加工方法.
新型的切割工具--"水刀"
水是流动的,柔软的液体.可谁曾料到,一束从小孔喷嘴高速喷出的水射流作用在某材料件上,随着能量的增加会出现以下情况:材料表面疏松层被剥离,继而表面出现凹坑,最终材料被穿透.这一过程依次被称为清洗-剥层-切割,这就是现在被我们称之的"超高压水射流技术"(也称"水刀").下面我们从以下几个方面来探讨一下这种新型的切割工具.
HSK工具系统分析
1.概述高速切削加工(HSM)不但要求刀具本身具有良好的刚性、柔性和动平衡性,同时对其与机床主轴连接的刚性和连接精度在保持刀具的把持力和把持精度及其各方面都提出了严格的要求.刀具与机床的连接即刀机接口的性能不仅对提高加工效率有很大的影响,而且对提高加工质量亦起到至关重要的作用.一个好的刀机接口不仅能大大缩短换刀时间,提高加工效率,而且能提高定位精度,从而提高加工质量.在众多的工具系统中德国研制的HSK(德文空心短锥Hohl Schaft Kegel缩写)工具系统是相对比较成功…
多线蜗杆车刀的合理选择
蜗杆、蜗轮传动常用于作减速运动的传动机构中. 蜗杆按齿形分为轴向直廓蜗杆(又称为ZA蜗杆)和法向直廓蜗杆(又称为ZN蜗杆).ZA蜗杆的轴向齿廓为直线,而在垂直于轴线的截面内,齿形是阿基米德螺旋线,所以又称为阿基米德蜗杆.ZN蜗杆在垂直于齿面的法向截面内齿廓为直线,所以又称为法向直廓蜗杆.工业上最常用的是ZA蜗杆.在此本文就ZA蜗杆车削时车刀的选择谈一点肤浅的认识.
可微调精密PCD刀具
在加工一些直径大于16mm的高精度孔时,如在加工缸体、缸盖和齿轮箱等箱体工件的孔和阶梯孔时,我们的整体式可微调精密PCD刀具是个不错的选择.
镍-磷合金镀覆技术的应用
1.概况镍-磷合金镀覆技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新型表面涂层工艺.经过近20年的发展,该技术在世界上已日益成熟,以其优秀的均匀性、耐腐蚀性和耐磨性等综合物理、化学性能,在美国、德国等国家得到了广泛应用.
利用枪钻法进行深孔钻削
目前钻削孔径为2～30mm甚至到40mm的深孔普遍都已采用枪钻法进行加工.浅孔有的也采用这种加工方法.在适宜的加工方式下,利用它自身制导定心的特点,一次连续进给即可达到需要钻、扩、铰工序才能保证的加工质量:孔径精度IT7～IT9,表面粗糙度Ra0.04～3.2μm,孔中心线每100mm直线度为0.01～0.02mm,孔中心线每100mm偏斜为0.05～0.1mm,加工效率比一般方法提高5～7倍,因此这种高质高效的深孔钻削方法已越来越广泛地应用在各机械行业.在钻削过程中如何保证…
弯柄螺母丝锥的设计改进
1.问题的提出一汽集团公司吉林标准件厂生产的标准螺母采用如图1所示的弯柄螺母丝锥进行内螺纹的加工,对于小直径细牙的螺母加工一直存在着加工过程中攻螺纹扭矩大、丝锥弯柄发生扭断的现象,为此曾改进过焊接技术,确保了焊接质量.
刀具刃口钝化技术的探讨
1.引言刀具是机床的"牙齿",刃口的形式和质量是刀具能否多快好省进行切削加工的前提.影响刀具切削性能和刀具寿命的因素,除了刀具材料、刀具几何参数、刀具结构、切削用量优化等,刀具刃口的状况也是不可忽视的.
双进给实时检测珩磨头
目前,珩磨普遍采用的一次进给珩磨头,这种珩磨头只能在一次进给过程中实现砂条一次胀缩.因此,通常在发动机气缸套等一些表面加工质量要求较高的场合,均采用两道珩磨工序来实现,先进行粗珩磨,去除加工余量,修整圆柱度以及拉网,之后再安排一道精珩磨,用于抛光以及有特殊要求的去除粗珩磨表面尖角.但这样的工序方案缺点有三个:工效低,设备占地面积大;由于两台珩磨设备的性能、磨削参数存在差异以及装夹状况改变,无法保证珩磨网纹的切削参数一致,易造成网纹紊乱;这种珩磨头无法实现珩磨过程中实时掌握加工…
根据刀尖轨迹计算刀具磨损量
影响零件加工尺寸精度的因素有很多,包括工件的定位误差、夹具的设计尺寸精度,刀具的制造精度及磨损、机床的精度等.在车床上加工一个R较小的凹槽时,刀具的磨损对零件尺寸精度的影响很大.
快速加工孔的利器--钻、镗、铰组合刀具
在工厂里经常需要对零件的内孔进行加工.当孔的尺寸精度等级要求达到IT7级时就会给孔的加工工作带来困难,通常的加工手段有两种方法.方法1,先钻孔再由技术等级高的工人直接镗出内孔.该方法操作过程简单,加工出来孔的直线度较好,刀具消耗低,但是对镗孔的工人技术要求高,而且很容易产生废品,工作效率也低.方法2,先对工件钻孔,预留0.3mm的加工余量,再用铰刀铰孔.该方法加工出来孔的表面粗糙度低,尺寸稳定,对操作工人的技术要求不高,但是铰刀消耗很大,加工出来孔的直线度较差,不适合批量生产…
浅析影响刀具刃磨几何精度的因素
在金属切削刀具的生产制造过程中最后工序就是刃磨.另外,在刀具使用后的重磨中刃磨也是最关键的工序.它决定了刀具切削部分的形状及其几何精度,是决定刀具切削性能和产品质量的关键.随着生产技术要求和生产效率的提高,对刀具刃磨精度的要求也越来越高,随着国外先进设备的引进,刀具刃磨的自动化水平普遍增长.本人使用德国五轴联动自动工具磨床对生产线上的刀具进行修磨,根据几年的工作实践,现将使用五轴联动自动工具磨床以及影响刀具刃磨精度的诸多因素分析如下.
转向臂花键锥孔加工工艺研究及刀具设计
一.问题提出在汽车转向机构中,转向臂与转向臂轴的配合在我厂采用锥度花键配合,转向臂花键锥孔的产品尺寸如图1.现在加工工艺采用三步来完成:先用三角花键拉刀拉出直孔花键槽;再用带锥度的粗挤刀挤压花键孔,使其形成一定的锥度;最后用成形锥度精挤刀挤压成形.
干切削的刀具和切削条件选择(下)
3.切削参数的选择和使用刀具确定以后,还应选择合适的切削用量和其他参数,根据具体加工,来确定出干切削的适用性.为此有人用涂层硬质合金(P15)车刀,对中碳钢进行精切加工.工件硬度55～59HRC,直径φ98～φ70mm,长度250mm.
高技术枪钻系列刀具的特点及应用
枪钻因最早用于兵器工业加工枪管而得此名,它主要用来加工φ2～φ20mm直径的小径深孔,是目前深孔钻削中最常采用的加工刀具.德国钴领刀具有限公司作为世界上最主要的孔加工旋转切削刀具供应商之一,在枪钻的研发及制造方面具有20多年的成功经验,它所开发的枪钻系列刀具具有切削效率高、加工精度好和刀具寿命长等特点,已广泛应用于汽车制造、飞机船舶等行业.
面向模具行业的新型铣刀
随着我国飞机、汽车制造工业的飞速发展,对大中型复杂模具的需求越来越多.许多大中型模具厂日夜加班,仍满足不了市场的需求.这就要求模具厂家在保证加工质量和降低成本的同时,不断地提高加工效率.欲要善其事,必先利其器.这里介绍日本三菱公司最新推出的面向模具用户开发的AJX型大进给加工用带圆弧铣刀.
齿轮滚刀的合理安装
滚刀的安装角与滚刀的导程角、工件分度圆螺旋角的大小和方向相适应.对滚刀、心轴及安装角如何调整,大家都很熟悉,就不在此述,现就一些细节问题作一简述.