前轴锁销相贯孔加工方法
介绍了前轴锁销相贯孔的钻削方法,俗称"破孔钻削".通过对刀具选型、刃口工艺优化、切削参数设定等多轮工艺试验对比验证,最终确定了最佳加工方法,解决了钢类零件相贯孔钻削加工时钻头受力不均、崩刃等现象,加工质量稳定.
分体车轮轮箍加工工艺研究
针对轮箍的加工难点进行分析,制定完整的加工工艺,设计专用的刀具和检测工具,并选择合理的加工参数,有效地解决了各类技术问题,实现了轮箍在RQQ-1车削中心上的高效加工,大幅提高产品质量和加工效率.
自制镗刀转向杆有效解决箱体零件加工难题
针对某型号箱体零件的加工难点,从装夹工艺、五轴定向加工、高精度内外圆同步加工等方面进行工艺创新设计,尤其是借助自制镗刀转向杆在普通三轴加工中心上拓宽机床加工范围,优质高效完成了箱体零件的全部加工.
专用刀杆助力车床加工大长圆锥孔
在车床上车削直径大、长度长的大型圆锥孔,如果没有相应的刀杆,不可能进行车削.为此,我公司设计制造了专用刀杆,顺利完成了车削加工.
某沉淀硬化不锈钢材料的切削加工
本文以05Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化马氏体不锈钢为例,针对材料特性和切削加工难点进行分析,通过定制专用刀具、优化工艺及切削参数,解决了加工过程中刀具的黏结和扩散磨损难题,达到了降本增效的目的.
导条刀具原理及实际应用
现代工业发展迅猛,很多结构复杂、特殊的工件有细长孔、断续孔、阶梯孔及贯穿孔等,这些孔加工难度大,要求精度高,是企业面临的难题.导条式刀具可以满足加工这些零件的要求,其加工的孔径公差可达H6精度,几何公差如圆度、圆柱度可达1～3μm.本文以导条刀具的基本原理结合实际案例来分析导条刀具的应用.
内齿轮插齿切屑厚度计算与切削用量的选择
内齿轮应用广泛,常采用插齿法和拉削法进行加工.本文介绍内齿轮插齿时切屑厚度的计算方法,插齿加工时切削速度、圆周进给量和径向进给量等切削参数的计算和选择方法,同时介绍了插齿刀的磨损量预测方法.
某汽车部件铰孔尺寸超差分析与对策
本文结合铰削原理和实际加工经验,通过对铰刀参数和工艺进行改进,解决了一直困扰某汽车零件企业多年的加工难题,提高了零件的质量和加工过程的稳定性.
双头梯形螺纹刀具的特殊设计
由于双螺母梯形丝杆负载比较大,稳定性强,精密度高,多用于比较大的设备传动,对作为其传动配合的驱动螺母同样也提出了较高的要求.螺母的精度影响着丝杆的寿命,配合不好会让丝杆磨损加快,甚至弯曲变形.本文针对小孔径、难加工的双头梯形螺纹进行理论研究,通过UG绘图软件对刀具与零件不断的进行模拟对比、试验分析,提出一种带有三头牙型特殊梯形螺纹刀具的设计方案,加工中能快速车削出双头梯形螺纹,加工速度是普通梯形螺纹刀具的两倍,缩短了切削时间.在保证螺纹牙型轮廓的同时,刀具上的第三颗牙刃还能达…
镍基高温合金零件车削加工
本文通过对镍基高温合金Inconel 718零件的车削加工工艺进行分析,选择合适的车削刀具及切削参数进行试验验证,从而总结出合理的工艺方案,解决了车削镍基高温合金的加工难题,延长了刀具的使用寿命,降低了生产成本.
机车牵引电动机刷盒和刷座新型铣齿刀的设计
针对机车牵引电动机刷盒、刷座铣削加工后,三角形定位齿尺寸、齿形与基面位置度公差及定位齿位置尺寸超差,定位齿面表面粗糙度达不到图样要求进行分析.设计、制作新型三角形齿铣齿刀,解决了机车牵引电动机刷盒、刷座铣削加工后,三角形定位齿几何尺寸、位置度公差、位置尺寸及齿面粗糙度超差的工艺质量问题.
专用端面槽锪刀的设计及制造
本文介绍了一种专用端面槽锪刀的设计及制造,两把锪刀配合使用,能够加工出较复杂的端面槽形,提高了加工效率,为公司带来很好的经济效益.
柳叶刀加工叶片程序优化
针对公司叶片加工时柳叶刀消耗高、加工成本高的问题,对柳叶刀加工叶片程序进行优化.通过程序优化,在不增加加工时间的情况下,降低了叶片加工成本,并在多种产品上进行了应用.
柴油机机体斜油孔加工方案
机体作为柴油机的核心部件,是柴油机各机构和各系统的安装基础.机体涉及到曲轴、凸轮轴、连杆等柴油机核心部件的运动精度,因此机体加工质量的提升直接影响着柴油机的整体质量和性能.机体油泵孔在25°推杆孔斜面上,其内一个φ10mm斜油孔与25°推杆孔斜面上φ8mm油孔相交,为推杆体供油.本文着重研究应用大型五面体龙门加工中心的加工特点,选择合适的加工工艺,利用万能铣头和特殊刀具,一次装夹完成多个斜油孔的加工,使加工简单高效,不仅降低了工人的劳动强度,而且保证了零件加工质量,提高了生产…
Inconel 718材料切削研究
Inconel 718合金是美国国际镍公司于20世纪50年代末最先研制成功的沉淀硬化型镍铬铁合金,具有良好的抗疲劳、抗氧化、耐腐蚀性以及高熔点,在切削加工时,加工硬化现象严重,切削力大、切削温度高以及刀具磨损严重,被认为是最难加工的金属材料之一.本文通过对Inconel 718材料的切削参数、刀具寿命以及加工工艺的探讨,分析总结了Inconel 718材料的最佳加工方式并进行了成本控制说明,为我公司后续加工Inconel 718材料零件奠定了基础.