深孔车刀杆的改进
我公司针对轴类深孔的加工,设计制作了一种深孔车刀杆,利用卧式车床车削轴类深孔,可以提升效率,同时能够解决镗床及钻床无法完成的一些轴类零件深孔加工问题.现要加工一种轧辊如图1所示. 此工件材料为合金冷硬铸铁,其中心冷却孔直径为250 mm,总长L约为6000 mm,长径比高达24.
超高强度钢深孔浮动镗刀及其参数的选择
随着我国工业的迅速发展,各种工业材料应用更加广泛,特别是耐腐蚀、耐高温、高强度的合金钢系列,在化工、军工行业等都有很重要的应用.如我厂生产的一种高压容器,采用的就是合金钢系列中的超高强度钢32CrNi3MoV.超高强度钢是指屈服强度和抗拉强度分别超过1 175 N/mm2和1 370 N/mm2的钢,它是在低合金高强度钢和合金结构钢的基础上发展起来的钢种,这种钢的特点是:具有很高的强度和足够的韧塑性,能承受很高的应力.
ASTM A182 F51双相不锈钢材料加工难点攻关
公司承接了用于安装在海面下几十米深海水里某流体旋转头的试制加工任务.该流体旋转头工作时要满足内外不泄漏、抗腐蚀性强、能适应多种流体成分和流速高的要求,其组成零件之一的压盖如图1所示. 压盖材料为ASTM A182 F51.对于这种难加工材料,表面粗糙度值要达到Ra=0.2μm,尺寸精度达到IT5级,我公司首次遇到.公司技术人员和工人师傅通力合作,对该材料和该零件设计图的加工难点进行了深入细致的分析,对关键工序进行了多项技术攻关,终于成功加工出满足图样要求的产品并按期交货.现将…
余摆线铣和螺旋铣基础试验分析和应用(下)
二、大侧吃刀量第二种方案是立铣刀采用较大的侧吃刀量ae,获得较大的进给速度F (mm/min)加工(重切削),主要用于直径较粗、装可转位刀片立铣刀的侧面加工上.在相对较高侧吃刀量和转速的条件下,进给速度F也较大,此时每刃齿进给量fz也较大,这是用于粗加工的高效切削.如以APX4000为例,当立铣刀直径在φ12～φ16 mm,刀片材料是超微粒硬质合金加AlTiN涂层,进行普通中碳钢(180～350HBW)侧面铣削时,切削速度可达110～ 210 m/min,侧吃刀量ae可达(0…
铅锡等超软金属材料的切削加工
在现有的车工培训教材中,无论是初级、中级、高级或是技师的培训课程,只有对黑色金属和一般有色金属的加工论述.即使介绍了纯铜的加工,硬度也在35 ～ 45 HBW,而对硬度在25 HBW以下的如铅、锡和锌等超软金属材料却没有涉及. 笔者根据自己的实践经验,从刀具的材料选择、刃磨方法、刃磨角度选择和较独特的形状设计进行了探索.
大模数可转位齿轮滚刀的切削应用
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法.普通滚刀在滚削过程中承受冲击载荷和磨损.滚刀磨钝后均需重新修磨前刀刃面,如果刀齿损坏,则将导致整件滚刀报废.采用普通滚刀加工齿轮时,切削速度根据齿轮模数和齿数,一般取15 ～ 30 m/min. 可转位硬质合金齿轮滚刀是一种新型高速重载切削刀具.刀片一般是由高硬度、难熔的金属碳化物(WC、TiC等)微米级粉末,采用Co、Mo及Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品,具有高的耐磨性、耐热性及抗氧化能力,切削速度可达100～2…
几种国产玉米铣刀及其合理选用
玉米铣刀与普通整体高速钢立铣刀或焊接合金立铣刀不同,是一种在圆柱形刀体上安装硬质合金可转位刀片的铣削刀具.铣刀通常直接带有与机床联接的锥柄,锥柄形式根据机床接口标准而定,一般有采用机械手换刀的BT柄、JT柄及手动换刀的ST柄等.铣刀的刀片沿刀体轴向排列成螺旋状,形成较长的侧切削刃,一排切削刃通常用一个螺旋形主排屑槽,数量根据刀具规格不同而不同,通常为4～8,所以该类铣刀也称为螺旋立铣刀.该类铣刀在机械加工中主要用于粗铣去余量加工,应用场所非常广泛,可用于小平面、台阶侧面及底面…
粗加工滚刀代用的计算与分析
在齿轮加工中,一般采用滚齿方法进行齿形的粗加工,然后通过磨齿获得高精度的齿形.在新产品试制或单件小批量生产中,由于订制专用粗加工滚刀不经济,生产周期较长,经常采取滚刀代用的方法进行齿形的粗加工.
余摆线铣和螺旋铣基础试验分析和应用(上)
高效加工的特征是:①增加单位时间切除切屑量.②减少工序数.③刀具寿命长,可以连续长期加工,从而使总的成本下降.在较复杂型面加工时,立铣刀用得很多.为实现立铣刀高效加工,在切削条件选择方面,有选小侧吃刀量ae、高转速和大侧吃刀量ae、较低转速这两种方案,前者多用于直径较小的整体立铣刀加工,后者多用于直径较粗、装可转位刀片立铣刀加工.
滚挤压方法在孔精加工中的应用
滚挤压加工是一种对工件表面进行光整和强化的无切屑加工工艺,具有显著降低工件表面粗糙度值和改善工件质量的作用.其加工原理是利用金属在常态下的冷塑性特点,应用特制滚、挤压工具(刀具)对工件表面施加一定的压力,使金属表面产生塑性变形,修正工件表面微观不平度,降低工件表面粗糙度值,改善表面金相组织,形成有利的残余应力分布,从而提高零件的机械性能和使用寿命.
盲孔轴承外圈拆卸拉具的设计
在一些重载变速器的结构设计中,中间轴两端的轴承常常会使用圆柱滚子轴承(见图1),其轴承内钢网直接用中间轴两端轴径外圆代替,这样两端轴径的外圆可以做得大一些,来满足重载变速器中间轴的强度和刚度要求.然而,事物总是有其有利的一面,也有其不利的一面.从装配工艺性来看,这种圆柱滚子轴承装配,因其圆柱滚动体与外钢网是分离的,往往是先把轴承外圈压在壳体相应孔内,然后放置滚动体到外钢网内孔.在装配后壳体零件时,虽然圆柱滚动体会采取一些措施防止掉落,但如果对中心不好,稍微振动还是会掉下来,给…
双刀切削在回转体薄壁绝缘零件加工中的应用
绝缘材料一般都是非金属材料,包括聚砜(棕色)、氟塑料(白色)等.由于它们的绝缘性能和耐热性能很好,因而被广泛应用于电子产品中的绝缘、支撑及隔热等重要零件.绝缘材料相比金属材料质地较软,虽然在车前过程中切削力小,产生的切削热也少一些,但是因为其导热、散热很差,尤其是薄壁零件散热性更差,所以切削加工后容易变形,很难保证设计图样要求.
柴油机机身大长径比深孔加工技术
我厂是生产船用中高速柴油机的专业厂家,在柴油机零件生产过程中,经常会遇到台阶深孔的加工,原来的加工方法是用麻花钻加工或用枪钻打出底孔,再用扩孔刀加工出台阶孔.该方法加工效率低,而且容易出现台阶孔不同轴现象,导致零件加工不合格,影响柴油机装配关系.
对位聚苯材质应用加工探讨
对位聚苯材料的性能大大优于聚四氟乙烯制品,其使用寿命可比后者提高3～4倍,是冶金、化工、化肥、印染、机械、造纸、纺织、轻工等行业较为理想的耐磨密封材料. 对位聚苯也称为聚苯撑,是以苯环为链接的高聚物.其耐高温性好,可用于火箭发动机部件和宇宙航行;其热稳定性好,可制作高温轴承材料;其耐腐蚀性好,可用作腐蚀环境和工作条件恶劣的轴承和化工设备;其自润滑性能优于二硫化钼和石墨以及其他填充聚苯四氟乙烯的制品,可用来制作无油润滑密封环、填料、活塞环等;其耐化学腐蚀及抗溶剂性能强,迄今为止…
数控车削螺纹常见问题与解决方法
车削螺纹的效率与滚丝、搓丝等先进工艺加工相比是很低的,但是在中小批量生产螺纹时通常还是采用车削完成.螺纹车削历来是难加工技术之一,随着数控机床的普及,现在已经广泛使用数控车床加工螺纹,降低了对操作者操作技能的要求,提高了加工效率和精度.但是由于受螺纹结构的特殊性和工艺的复杂性影响,在其编程之外所涉及的诸多加工因素,使得螺纹数控车削时依然易出现下列质量问题:
利用自制插刀在加工中心上实现高精度对称键槽加工
众所周知,键联接在生产上广泛应用,尤其是平键联接,更是量大面广.但要在孔内加工高精度键槽并非易事,而且现有传统加工方法均有不足.例如,用插削法需要专用机床,用刨削法或电加工效率均较低,用拉削法拉刀制造成本高,用铣削法无法在小内孔内完成等等.更为重要的是,以上诸法一般都只能在直通孔内加工键槽,而对盲孔内的键槽或有障碍台肩的键槽则都难有作为,不能满足生产发展的需要.
浮动镗刀镗削质量及改进措施
过去我厂生产的水泥磨镗削中空轴孔,传动接管与筒体联接的销孔时使用镗刀镗孔,因销孔比较多,生产效率低,镗出的销孔互换性较差,现场安装比较困难.为了提高产品质量、增强互换性、解决现场安装困难的情况,公司针对以往普通镗刀加工使用的缺点而改用浮动镗刀镗制销孔.但是在浮动镗刀使用过程中也发现了几点问题.笔者通过几年来在生产一线积累的经验,试对浮动镗刀在实际应用中出现的质量问题分析并提出如下改进措施.
以车代磨工艺在加工同一外圆不同硬度产品中的应用
我们公司是加工工程汽车支承轴的专业生产厂家,品种多达200余个品种.在加工产品的过程中遇到了各种各样的问题,如《金属加工(冷加工)》2011年第8期“加工难题求助”栏目所介绍的利用以车代磨工艺车削硬度不同(同一尺寸外圆)造成尺寸有差异和刀具不耐用等问题,现已在同行的指点及公司技术攻关小组的努力下基本解决了上述问题,在此将解决方案总结如下,以便于有类似产品加工时借鉴.
高效数控车削蜗杆的加工方法
对于蜗杆的加工,因螺距大,牙型深,加工余量大,再因其牙型特点,车削时刀刃与工件接触面大,容易发生振动,加工途中极易因工件与刀具间切屑的挤压造成刃具损坏,产生“扎刀”现象,造成蜗杆报废,而且加工时间周期长.本文结合具体的生产实际,从刀具、车削方法和切削参数等方面对现有的加工进行改进,改善了刀具受力情况,提高了加工质量和切削效率.因数控程序简单,操作性强,为此类零件的加工提供了一定的借鉴、参考.
内孔键槽对刀工装
图1所示零件为我公司刮板输送机主要传动零件,装配过程中成对使用,为保证成对装配后外形一致,不出现错齿现象,该零件中要求内孔键槽中心与外形齿形中心偏差不大于15′,且保证两键槽间角度及其形位公差.若采用划线找正对刀加工,由于存在划线误差和加工误差,经常达不到技术要求,质量不能有效保证,直接影响装配质量.为此,我们设计了图2所示对刀工装.