WDH系列数控刀架是一款由凸轮机构锁紧、碟簧提供锁紧力的卧式电动数控刀架,主要配置在CAK系列等经济型数控车床上.与液压锁紧的数控刀架不同,碟簧通过自身的弹性变形,为刀架的齿盘啮合提供持续的锁紧力,不会因为长时间断电、运输等原因导致齿盘脱离啮合状态,影响刀架自身精度或齿与齿之间的相互碰撞导致齿面损伤等问题的发生.然而这种纯机械式的锁紧机构也有自身的不足,在碟簧锁紧力的作用下机械结构的磨损也会比较严重,在零件达到使用寿命后,如何能够在用户现场、在没有专业工具的情况下,快捷而又准…
插铣法又称为Z轴铣削法,是实现高切除率金属切削最有效的加工方法之一,在需要快速切除大量金属材料时,采用插铣法可使加工时间缩短一半以上.该加工方式的原理是:刀具连续地上下运动,快速大量地去除材料.在加工具有较深的立壁腔体零件时,常需要去除大量的材料,此时插铣加工比型腔铣更加有效.当加工难以加工的曲面、切槽或刀具悬深长度较大时,插铣比常规的层铣削方式更为有效.其加工原理如图1所示.
双刃刀片是机械电刨机的组件,刀片侧视外形如图1所示.该刀片是异型薄长件,使用时以圆弧凹槽定位.现有木工双刃刀片刃磨,仅限于单工艺加工或采用专用仿形工具磨床实现单工序刃磨,只能对木工刀具单个表面进行离散加工.在多工艺系统的集成方面,国内的加工技术和工艺水平尚不成熟,还没有将多工艺过程集成为单工艺连续生产的专用系统及装备.
振动钻削技术以其低成本、高效率、经济实用的特点被广泛应用在航空航天、电子、仪器仪表等行业的高精度小孔加工中,但随着材料技术的不断发展,新材料应用的越来越广泛,在实际生产中经常需要在模具钢、硬质合金、聚晶金刚石、工程陶瓷、钛合金等一些高硬度、高强度、高韧性的难加工材料上进行小孔加工,这对振动钻削时断屑和排屑提出了更高的要求.
导向套是煤矿机械行业液压支架中的重要零件，本文利用理论力学中的基本原理针对双刀塔高效率机床在提高导向套加工精度方面提出了一种新思路、新结构，并对该结构与现有结构进行了对比论证。
为适应市场要求，在机加车工工序，采用数控车床进行加工。在以往生产中，沿用传统操作方法，即先以B面对刀，输入Z向刀补值，循环启动完成B面及法兰外圆的车削；再以A面对刀输入Z向刀补值，循环启动完成杆部及C面的车削（两端面及中心孔事先加工完成）。
变形铝合金材料由于塑性大，硬度低，弹性模量小，导热性高，切削散热快，熔点低，车削时存在下面问题：①工件与刀具摩擦产生切削热，材料容易软化，粘在刀尖上形成积屑瘤，不仅影响零件表面粗糙度、造成尺寸超差，积屑瘤堆积过大时，
1．螺旋下刀的分析螺旋下刀过程中，刀具沿一柱面上的螺旋线走刀，如附图所示。当刀具连续走刀时，端刃旋转形成的环状区域在底面上的投影和螺旋线在底面上的投影为一圆。在加工过程中，螺旋下刀时，随着周向角度自变量的变化，刀具轨迹沿螺旋路线切削，
电动机是我公司的配套产品，由分公司负责生产，电动机的零部件机座的使用量非常大。其中机座吊环如图1所示。传统加工方法需经过钻螺纹M底孔，沉孔D1，锪吊环平面D2，攻螺纹孔等多道工序，并且操作者每加工一道工序要更换一次钻削刀具，因此进刀次数较多，加工所用时间较长，生产效率低下。
在生产中经常会出现一些台阶孔类零件，如螺栓安装孔。孔精度要求不高，大多采用正向钻削方式，大小孔都在一个方向钻削，钻完小孔后，扩钻或锪钻大孔。但有些产品受结构限制，正面不能锪钻大孔，传统加工方法是将钻杆上开有刀槽，钻杆下到小孔后，背面安装单刃镗刀，用螺钉把紧，上拉钻杆，反向锪平大孔。这种加工方式在装夹和切削受力等方面都不很理想，效率也很低。由于单刃切削，切削刃宽，被锪平表面质量很差。本文通过多刃锪刀的设计，较好地解决了这些问题。
进入21世纪，在制造业实施绿色制造已势在必行。切削加工作为制造业重要而应用广泛的加工方法正面临新的挑战，在此背景下，绿色切削加工技术应运而生。干式切削、低温切削、绿色湿式切削等绿色切削技术将是未来绿色制造业的重要组成部分。在传统的切削加工中，需要使用大量切削液浇注在切削区，以起到冷却、润滑、清洗、
近年来,随着制造业的飞速发展,液压件产品的加工精度也不断地提高,尤其是液压件阀孔的加工,其几何公差、尺寸精度及表面质量要求都很高,在大批量生产条件下,就需要在刀具及加工工艺上采取一定的措施,满足图样设计要求。我公司生产的恒流泵是具有轴向间隙自动补偿和径向液压补偿的外啮合齿轮泵与恒流溢流阀组成的恒流泵,在额定转速范围内,其流量可以恒定。该产品体积小,质量轻,性能好,使用可靠,维修方便。为此该产品被广泛用于液压助力转向的各种型号拖拉机及变型农业机械产品中,以提供恒定流量,保证转向…
小规格直柄立铣刀,其周齿槽型的加工方法有许多种,主要有加工45°螺旋角立铣刀用的成形铣刀和单角铣刀,加工45°、35°、30°螺旋角立铣刀的双角铣刀。采用成形铣刀可以加工凸起的刃带,使得立铣刀的刃磨非常方便,并能保证刃带宽度的一致性,在多次重磨后也不增加刃带宽度,因此得到广泛应用。
立方氮化硼是六方晶格的氮化硼（H-BN）在高温高压下,经触媒剂作用聚合转化成的高密度的立方晶格（C-BN）单晶体,晶体类型结构与金刚石相近,其硬度仅次于金刚石达7000～9000HV,由硼、氮原子组成,其化学与热稳定性高于碳原子组成的金刚石。单晶体颗粒很小,仅可作磨料。为能做成刀具,还需将它进一步加或不加各种结合剂（相）再经高温高压聚合烧结成聚晶立方氮化硼PCBN（Polycrystalline Cubic Boron Nitride）的各向同性的多晶块体。以它制成能满足多种…
受轮胎市场变动的影响,现在市场上生产的大规格硫化机越来越多,且大规格硫化机的结构也趋向于多样化。以往大规格硫化机都是采用蒸锅式结构,但近些年来热板式硫化机也趋于大规格、大尺寸化,而大规格热板式硫化机其热板加工存在磨削加工困难及加工成本的问题。下面介绍一种采用机夹硬质合金车刀及以车削加工代替磨削加工（以下简称＂以车代磨＂）来加工大尺寸热板的方法。
我公司是整机生产企业,60%以上的零件是普通铸铁件,且均涉及面加工。由于零件加工要求精度高,很多零件从毛坯开始就使用加工中心加工。以前对于面加工,一直使用的是进口面铣刀盘及配套进口涂层刀片。我们主要使用63mm和80mm两种型号的面铣刀。由于铸铁件表面一般都较硬,且时不时带有一些铸造缺陷,造成面加工时刀片消耗极大,加工成本居高不下。
1.简介在工作中经常遇到一些本体类零件,钻孔时正上方有干涉实体,需要绕过干涉部位钻孔。普通钻床的钻夹头与主轴在同一轴线上,若钻孔将与零件正上方实体发生干涉,这类孔无法钻削加工。经实践研制的弯头钻工具,很好地解决了此类问题,它可以根据零件实际结构量身定制,且成本较低,使用方便,普通机加车间均可自制。
在机械制造行业中,零件孔的加工是最常见的加工工序,要加工孔就必须要用到钻头或铰刀、镗刀、丝锥等刀具,而随着零部件的新材料以及孔的精密性要求,各种刀具也得到广泛地开发与应用。各种期刊关于刀具类加工的文章也数不胜数,内容大多涉及新材料、新工艺、新涂层、新结构在刀具上的应用以及刀具在切削工件时转速、
对难加工材料,如钛合金进行加工时就其自身而言是一种挑战。提高加工高温合金的生产率意味着如何在较低切削速度和较大切削力时实现最大金属去除率。机床制造商通过专业铣削和车削中心来应对这一状况,它可以改善主轴和大型机床结构,以提高刚性和减小振动,最大化提高工件质量和延长刀具寿命。尽管这些改良可以提高生产率,但其最薄弱点往往是主轴自身的联接。
近十年来，随着数控设备在国内的普及，现代机械制造发展已经越来越趋向于高效、高速、自动化、智能化，而数控技术为这种发展趋势提供了强有力的支撑。近几年，在国内的数控加工行业中，