新型加工中心反镗刀具
工艺要求,安排零件在卧式加工中心上进行加工.2个φ72H8孔已粗镗至φ71.5mm,现需加工钩尾两通孔内台阶面.从结构上分析,2个φ72H8通孔的内台阶面在钩体内部,受空间位置及结构所限,需采用反镗(背镗)工艺加工.传统的手动装刀反镗法虽在普通镗床上得到广泛应用,但这种方法应用于自动化程度很高的数控机床,其缺点非常明显.
小直径长孔双刃硬质合金扩孔刀
当加工孔的直径小于15mm,长度与直径之比达10倍左右,特别是对尺寸精度和形位公差又有较高要求时,使用一般的加工方法较难保证.
影响零件表面层物理学性能的主要因素及其控制措施
在机械加工中,工件由于受到切削力和切削热的作用,表面金属层的物理学性能会产生很大的变化,造成表面层与基体材料的性能发生较大差异.主要表现为表面层金属显微硬度变化、表面层金属中产生残余应力和金相组织的变化.
为您带来更大效益的KSEM PLUS钻头
追求更低的碳排放,是人类社会共同的责任.尤其是在金融危机背景下,以风电、太阳能、核能为主的新能源领域更是呈现空前火爆局面.在可再生能源开发中,风力发电是除水能外,技术最为成熟、最具大规模开发和商业开发条件的发电方式,因此,大规模发展风电是中国可再生能源利用的主要方式之一.从技术成熟度与运营实际效果来看,风电无疑成为暂时的领跑者.
小模数指形铣刀的设计与应用
小模数齿条的加工一直是我们的技术难题,在很大程度上取决于刀具的使用.订做一个特制的指形铣刀,费用大、周期长、影响生产,通过仔细观察,我们发现中心钻与指形铣刀有很多的相似之处,所以我们尝试利用中心钻改制小模数指形铣刀,来解决小模数齿条的加工这一技术难题.
卧式车床组合刀具
我公司接到新西兰客户的真空泵的主要部件--缸体(见图1)的大批定单.该缸体虽不复杂,但其质量重,且加工精度要求较高,特别是形位公差要求较高,内孔表面粗糙度值Ra=0.4μm,必须珩磨,而公司现只有卧式车床CW6163和普通平面磨床可用.
快速实用的锪平刀具
我公司加工的零件泵壳及101配流盘上的螺钉孔,过去一直采用在铣床上铣的方法来加工.这样加工出来的平面和孔往往达不到规定的同心度要求,而且生产效率也低.现在我们设计了一种快速实用的锪平刀具,可在钻好孔后,用锪平刀具一次加工好.
车刀背前角对螺纹加工的影响
在螺纹车削时,车刀的背前角作为刀具一个非常重要的参数,对螺纹的加工质量有着重要影响.它不仅影响螺纹的牙型,而且还会影响到切削是否顺畅,排屑是否顺利,螺纹表面质量是否达到要求,是否会产生扎刀等.因此,正确理解车刀背前角对螺纹加工的影响,对现实生产有非常重要的意义.
切断刀的正确使用
切断刀主要用在卧式和立式车床、回轮和转塔车床、自动和半自动车床、数控车床以及车削中心上切断杆料,也可用于切槽、切左右端面、倒角等工作.切削过程中,切削区排屑困难,冷却不足.
陶瓷刀片高速车削硬质合金刃磨技术
随着我国硬质合金技术的不断提高,越来越多的模具设计者采用高强度、高耐磨性的硬质合金来代替模具钢作为模具的模芯,特别是冷挤压成形模(几乎所有冷挤压模模芯都采用硬质合金),但因硬质合金硬度高,一般在85HRA左右,这给模具模芯型腔加工制造带来了一定的麻烦.
渐开线齿轮铣刀齿形优化设计
齿轮是传递运动和动力的重要零件,用途非常广泛.齿轮的齿形精度、承载能力、使用寿命等因素,制约着齿轮的内在质量,尤其齿形加工,是齿轮加工的核心和关键.
用塑性加工代替切削加工
从技术进步发展潜力上看,切削加工技术已经历了很长时期,是一种比较成熟的技术,己进入一个平缓时期.因此,就必须设法寻找一个新的出路,为机械加工企业的技术争取新的、更为显著的进步,以适应生产发展的需要.塑性加工具有许多切削加工无可比拟的优越性,是拓宽其工艺发展方向、取得可观经济效益的有效途径.
新型机夹刨刀的开发和应用
当前,刨削加工在国内外机械加工中虽然已被日益发展的高效铣削加工所逐步替代,但根据我国国情,目前不少机械加工工厂中、小型牛头刨床和重型龙门刨床仍在继续使用,而且有不少工厂的刨削任务还很繁重.为了充分利用原有的生产资源设备,并通过刀具的创新、改进,从而使刀具的切削效率、寿命得到进一步的提高,使刀具费用降低,开发、研制新型结构的刨削刀具仍具有其一定的实用价值.
径向剃齿刀设计研究
剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法,是利用螺旋齿轮啮合原理进行加工的方法.在剃齿过程中同时产生齿向滑移和齿廓滑移,这两种滑移造成了既有切削又有挤压的综合剃齿过程.剃齿可以对齿轮的齿形、齿向进行修形,形成所需的鼓形量,达到降低噪声、提高齿轮啮合性能和传动平稳性的目的.
小孔反刮背面专用刀具
我公司在加工S1125机体内腔的一凸台时遇到了困难.凸台的位置及形状大致如图1所示. 由于刀具从四周的孔进入内腔都无法实现,而此时M14螺孔已经加工完成,于是借鉴大孔反刮的经验,我们设计了一种在台钻上进行小孔反刮背面专用刀具.经过实际加工,不断完善,最终定型,如图2所示.
数控车床机内对刀装置
随着数控技术的发展,机内对刀装置的配备几乎成了所有高档数控机床的标准配置,机内对刀装置使多把刀对刀时不再依赖于工件或夹具上的对刀点来进行对刀操作,特别是在加工过程中刀具需要重新对刀而零件上的对刀基准点已经被加工掉了时,利用机内对刀装置可以很方便的进行对刀操作.刀具与标准刀的差值是通过系统自动计算后直接输入刀具补偿页面的,从而减少了出错的机率,简化了操作.对刀过程中的人为误差可以减小到最低,几乎可以忽略不计.可以缩短,特别是在数控车床中的对刀时间.
切削液浓度的现场检测与管理
在切削液日常管理项目中,浓度是保证其使用性能的重要参数,每种切削液都有其最佳的使用浓度范围.切削液的使用浓度过高,不仅引起生产成本提高,而且容易发泡、引发皮肤炎、降低冷却性能,还可能因漏油的混入形成淤渣,造成切削液污浊和过滤器堵塞等麻烦;相反,如果使用浓度太低,首先容易产生的问题是防锈性能不足而引起工件锈蚀,润滑性能不好而导致刀具磨损增大、加工工件质量变坏等,然后是促进微生物滋长、使用液早期腐败.
在数控车床上磨刀解决调整车刀难题
我们实习工厂生产的数字地震检波器,主要用于勘探石油、煤矿等矿产资源.它主要组成部分之一是线圈架,如图1所示.这种线圈架每年需生产200多万个,工件材料为6A02,φ24mm×3.5mm×1000mm管料,加工机床为VT-15FANUC系统数控车床.
连杆精加工刀具的设计
1.零件分析图1为我公司加工某航天产品,零件的材料为ZL101A,在加工过程中存在以下主要加工难点:
多刃切削刀具在数控车床上的应用
加工的密封盖,材料为LY11,毛坯是φ62mm棒料.因为是批量生产,选择在数控车床上加工.