一种半圆弧面支架加工工艺
为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工.通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量.
为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工.通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量.
从气缸盖气门座圈坡口锥面和气门导管内孔的加工精度要求八手,分析影响加工精度的主要因素,结合公司对该部位加工工艺的优化改进过程,通过多种工艺方案的对比,总结出不同批量、不同领域产品加工气门座圈坡口锥面和气门导管内孔最有效、精度最可靠的工艺方法.
对重型燃机燃烧室过渡段各单件制造工艺及其组合加工技术进行研究.产品主要由前套筒、过渡段及其外套、安装边及安装定位和吊挂用辅助装置构成,通过焊接形成薄壁异形腔体.成功应用了盒形冲压拉深成形技术、过渡段空间结合面激光加工技术、钣金件空间型面检测技术、空间曲面机械手焊接技术、空间多孔的水切割加工技术、后安装边整体锻件自由锻成形技术和高精度斜孔电火花加工技术等关键技术,解决了重燃燃烧室过渡段加工中的各项问题.
砂带磨机是常用的光整加工设备,尤其适用于大型轴类零件.介绍砂带磨机在船舶艉轴磨削加工时的应用过程,为在大型轴类工件、套类外圆方面的精加工提供了借鉴.
塔机吊臂斜腹杆作为重要的受力杆件,其制造质量直接影响吊臂的制造质量,进而影响整台塔式起重机的使用安全和寿命.对吊臂斜腹杆制造工艺进行了改进,提高了制造质量和工作效率,减少了用料,且使制造工艺得到了简化.
针对卷曲机关键部件摇臂加工精度高、难度大和易变形的特点,从基准的选择、装卡、校正及刀具等方面分析,采用一种合理的、先进的工艺措施,实现了用陈旧的低精度设备加工高精度零件,保证了加工精度,提高了摇臂的加工质量.
插铣法又称为Z轴铣削法,是一种正在发展的新型加工技术.由于其具有效率高、能够快速切除大量金属的优点,非常适合难加工材料和一些复杂曲面零件的数控加工.通过对钛合金等难加工材料的切削加工,验证了切削参数对插铣刀切削力的影响,分析了插铣过程中引起振动的几种因素,通过实例验证了插铣加工对生产效率的影响.
插铣法又称为Z轴铣削法,是一种正在发展的新型加工技术.由于其具有效率高、能够快速切除大量金属的优点,非常适合难加工材料和一些复杂曲面零件的数控加工.通过对钛合金等难加工材料的切削加工,验证了切削参数对插铣刀切削力的影响,分析了插铣过程中引起振动的几种因素,通过实例验证了插铣加工对生产效率的影响.
根据整体叶轮加工的特点,针对现实加工过程中存在的问题以及叶轮测量的难点,引入在线测量方法,应用于整体叶轮测量和加工过程中.并简单介绍了海克斯康3DFI软件的操作方法.
在实践中通过无切屑加工的方法,实现了细长管内孔的加工,提高了尺寸精度和内孔表面粗糙度质量,且生产效率大大提高.
通过对扭杆弹簧的工艺性分析,利用游标卡尺原理设计了一种辅助找齿工具,通过该工具,顺利找出了扭杆弹簧两端的缺齿,然后在砂轮机上将两对缺齿磨掉.该缺齿加工方法加工出的产品经实践检验完全符合扭杆弹簧的使用要求.
本文以一款开断裂槽排气歧管的加工为例,依据加工实际情况进行开断裂槽后各部位变形原因分析,对排气歧管的加工工艺和夹具结构进行了改进,不仅能满足开断裂槽类排气岐管的加工精度要求,而且还提高了生产效率.
为解决偏心斜相贯孔在实际加工中的难题,总结出一套偏心斜相贯孔及其他相贯孔的具体加工方法,提高了产品质量和加工效率.
薄壁筒节是某产品的关键工件,结合多年来的工作经验,通过分析薄壁筒节的技术要求、加工难点,采用先进的加工工艺,采用合理的自制花盘工装,解决了加工中出现的各类问题,保证了产品加工精度,满足了图样的设计要求.
本文所述工艺改进将两个工序复合成一个工序,不但有效提高了产品质量,而且提高了生产率,为类似冲压件生产提供了新思路,有很好的实用价值.
对于管段类零件,尤其是三通管段环槽或锥面,利用卧式车床一次装夹即可完成零件端面环槽的加工,减少零件变形,实现“一具多用”,改立式车床(或卧式加工中心)为卧式车床加工,新加工方法可提高效率,降低成本.
针对航空薄壁异形齿轮件扇形齿在加工过程中由于形状特殊、热处理变形及加工过程中装夹等因素造成的变形,通过工艺方案调整、热处理控制变形及设计工装夹具来控制零件的弹性变形,取得了很好的效果.
高精度难保证和加工效率低是高精度内球面加工的两大难题.通过提高加工研具的互换性和通用性,结合机床自身特点,制定相应的加工工艺流程,可降低加工成本,提高整体工作效率.