通过冷镦模具改进实现紧固件工艺优化
以工艺改进、降本增效为主题，收集有改进空间的螺栓、螺母类紧固件产品，通过深入研究冷镦成形方案，归纳出一系列可通过模具改进实现工艺优化的典型案例，给出燕尾螺母、空心螺栓、轴肩式双头螺栓及刮屑槽螺栓的冷镦一次成形方案。方案实施后，显著提升了生产效率，大幅降低了生产成本，产品质量稳定。
内埋密封罩零件的高速铣削方法
结合内埋密封罩零件的壳体结构特点和高速切削技术的优点，制定初步加工方案，对加工过程中存在的问题进行原因分析和工艺改善，通过增加辅助支撑和优化切削路径的方法，解决了零件外表面颤纹和斜筋“错牙”缺陷等问题，并总结出一套实用的多筋条壳体铣削方法，为此类零件提供了优质、高效和可行的数控加工方法。
屏蔽盒的数控铣削工艺改进
针对屏蔽盒在装夹以及加工环节中的变形难题，剖析零件结构特性，拟定合理的工艺规程和改进措施，采用恰当的装夹手段、合理的刀具路径和切削参数，完成数控铣削加工，有效减少切削过程中零件的轮廓变形，确保零件加工精度，大幅提高产品质量和生产效率。
高硬度镶嵌式钢铝组合件高效精密车削加工工艺
以高硬度镶嵌式钢铝组合件为例，针对其结构特点及切削加工难点进行工艺研究，分析组合件在车削过程中表面粗糙度、圆柱度不合格的主要原因。通过优化车床夹具、量化控制夹紧力以及运用硬态车削新技术的方式，优选刀具材料和切削参数，解决了组合件在车削过程中遇到的振动和变形难题，满足了设计精度指标要求，实现了高效精密车削加工。
数字化制造条件下的大型结构件产品质量控制
探索数字化技术在设计、制造和检验领域的综合运用，解决了大型结构件快速测量、精准验收的瓶颈问题，在研制阶段采用“首件鉴定”全面尺寸要素检测法，验证产品可制造性、工艺可操作性、设备精度及生产能力等要素，在批量生产阶段采用“首、中、尾”典型尺寸要素测量法，进行全面质量管控，在保证产品优质交付的基础上，提升检验工作效率。
太阳轮节圆找正方法
针对风电齿轮箱太阳轮磨削量差的问题进行原因分析和工艺改进，利用磨齿机辅助找正节圆，从而优化磨削量，避免因出现磨削台阶或齿面硬度不足而造成零件报废，提高太阳轮磨齿质量。太阳轮节圆找正方法简单实用，可广泛应用于渗碳淬火后用立式车床精车节圆的太阳轮。
TA15自由锻支座零件加工工艺方案
通过分析某航空支座零件结构特点，找出加工难点，提出编程策略，整体上采取优化切削参数、改变用刀方式及使用自制工装等方法，设计完成了一套支座零件的加工工艺方案，并落实到实际加工中，提高了零件加工效率，缩短了生产周期。
精密衬套内孔以珩代研加工工艺优化
以航空发动机精密衬套为研究对象，从内孔研磨、珩磨的加工机理、加工工艺等方面进行分析，综合比较两种加工方法的优缺点，提出以珩代研的工艺优化方案，并通过典型零件的对比试验，验证精密衬套内孔珩磨加工代替手工研磨的可行性。
用于轨道车辆构架加工的微应变装夹方法
以轨道车辆构架为加工案例，针对焊接结构精度要求高、整体刚性差及加工难度大的特点，对构架考料划线、装夹找正等因素进行工艺分析，提出了一种微应变装夹方法来提高构架装夹精度，装夹过程几乎无变形，加工后无反弹，尺寸一致性好，大幅提升了转向架零件的安装精度和使用寿命。
航空铝合金异形薄壁件变形的控制方案
针对航空铝合金薄壁零件在不使用热处理释放应力的情况下出现的加工变形难题，从结构特性和工艺控制方面进行分析与改进，采用有效的装夹控制方式，以降低薄壁件变形风险。
小型承力锁锁钉加工工艺改进
针对小型承力锁锁钉加工中存在的质量一致性差、生产效率低的问题进行原因分析和工艺改进，制定车铣复合加工方案，通过简化工艺流程、调整螺旋槽加工方式及应用一字槽成组装夹工装等多方面改进措施，有效解决了锁钉质量和加工效率问题，消除了小型承力锁装配调试效率低的影响因素。
对开机匣多凸台环形槽数控铣削加工技术
基于对开机匣多凸台环形槽的加工难点进行技术革新，制定数控铣削工艺总体方案。从数控刀具与切削参数选择、切削刀路规划两个方面采取工艺优化措施，实现环槽刀路对凸台的自动避让，在保证加工质量的同时，大幅提高了加工效率。
液压滑阀偶件细长阀套内孔加工方法
基于较长滑阀偶件在研配加工时出现的运动卡滞现象，对阀套零件的结构、材料及图样要求进行分析，通过对比不同长径比阀套零件内孔加工方案的效果，最终采用慢走丝线切割内孔替代传统镗孔加工的加工方式，此加工方式解决了细长孔加工后出现的沟槽缺陷和局部尺寸超差问题，满足了阀套内孔圆柱度和尺寸一致性要求。
塑性薄板材料零件的铣削加工
针对塑性薄板材料零件在铣削加工中塑性大、刚性低、易变形及不易装夹等问题，制定真空吸盘和胶水粘接两种工艺方法相结合的加工方案，从装夹方式、工艺路线及刀具选用等方面进行改进，不仅增加了整体刚性，而且无需额外制作工装，同时具有灵活性高和应用范围广的优点，很好地保证了产品质量。
大型柴油机机体曲轴孔下母线加工精度控制
结合柴油机机体曲轴孔的接触应力分析以及柴油机实际使用数据，确定曲轴孔几何精度要求需要检测下母线和侧母线的坐标偏差或直线度。通过分析影响曲轴孔加工精度的因素，进行工艺试验并整理分析数据，确定控制下母线加工质量的工艺方法。
格栅零件小型孔电火花加工方法
基于格栅零件小型孔的电火花成形和加工原理，阐述一种整体式电极加工方法。围绕格栅孔尺寸和数量制定加工方案，采用定位导柱将带有工具电极的主轴与装配格栅零件的定位夹具组成一个整体，通过加工电极的进给运动以及放电间隙的调整，加工出的格栅孔完全满足图样要求。
锡青铜内孔的珩磨加工
针对锡青铜缸孔的加工难点进行工艺优化，结合现有设备资源，采用珩磨加工技术替代传统的手工研磨，实现了对铸造锡青铜材料缸孔的机床加工。在提高加工效率的同时，消除了缸孔研磨的弊端。经过实际生产验证，有效地解决了缸孔加工效率低、质量不稳定的问题。
新能源汽车典型输入轴双头车削工艺方案
针对新能源汽车输入轴热处理后工序复杂、加工效率低的问题，利用双头车削工艺，一次装夹完成两端外圆、端面、内孔及中心孔的加工，避免了基准的频繁转换，保证了产品精度。总结了双头车削方案对内花键及两端轴承内孔、外圆位置精度的影响，并批量验证了工艺稳定性及效率，为齿轴零件的高精度高效加工提供了参考。
航空主推臂零件工艺方案的优化与改进
以航空主推臂零件为例，针对侧壁通孔加工中存在的几何精度超差问题进行分析与改进，通过改变加工方法和装夹方式、增加自制工装夹具等工艺优化措施，设计两种新的工艺方案，并在实际生产中进行对比论证，两种方案均可有效控制零件变形量，大批量生产时采用五轴机床和盘铣刀加工侧壁与内孔，可大幅提高生产效率及产品合格率。
活塞销润滑油孔内倒角加工方案
针对活塞销内孔与润滑油孔之间过渡倒角的结构特征和加工难点进行分析，提出可行的孔内倒角工艺方案，通过专用夹具和双向锪钻设计，解决了加工效率低和刀具难以装夹定位的难题，并且对两种倒角工艺方案的优缺点进行对比，确定适宜于批量生产的高效加工方案。