孔的加工是机械加工中最常见的加工形式.当长径之比大于5时,则为深孔加工.随着机械工业的迅速发展、新型材料的出现、加工精度要求越来越高,孔加工难度越来越大,深孔加工往往成为"卡脖子"工序.因而充分了解和认识深孔加工的原理及特点,对提高深孔加工的效率,保证产品质量都是十分重要的. 1.深孔加工的特点由于深孔加工是在封闭状态下进行的,加工过程中无法观察其切削状态,故有其独特的特点,具体如下: (1)不能直接观察到刀具切削情况,只能凭经验、听声音、看切屑、观察机床负荷和压力表、触摸振…
1.球窝油槽的结构特点如图1所示为球窝面上的油槽结构,球窝半径为SR50mm,球窝内有两条十字油槽,球窝上部分是一个高30mm、直径为104mm的圆柱.球窝和圆柱都为车床加工完成,在数控加工中心上主要加工十字油槽,十字油槽也是这个零件比较难加工的部位,因为十字槽的形成过程要求在加工过程中刀具始终保持刀轴垂直于圆球面,因此给编程增加了难度.
在我公司生产的产品中,有一种关重件精密轴套(见附图),该零件小,精度要求高,淬火硬度高(62HRC).原来的工艺是工件车削后,内孔、外圆均留量0.5mm;淬火后,先在内圆磨床上磨内孔,然后穿心轴再磨外圆.因为φ8h7心轴刚性差,装夹工件困难,工件易变形,同轴度超差0.04～ 0.05mm,而且小孔φ8H7要么有锥度,要么孔口成喇叭状,经过多次试验,仍无法满足图样要求,废品率在90％以上.
如图1所示的六方镶配的难点在于:三条互为120°的凹槽的加工.利用万能角度尺的组合测量工件的对称度,就可以保证三条凹槽的互为120°的对称度. 1.镶配件功工加工件1(见图2),先加工出件1的基准面,以面1为基准加工出与其相邻的面2,用万能角度尺测量1与2的夹角,保证夹角达到120°±4 ′的角度公差要求. 以面1为基准加工出与其相对的面4,用外径千分尺测量,保证面1与面4之间的尺寸达到(60±0.02) mm.
风力发电轴承市场的竞争日趋激烈,人们对风力发电轴承质量要求也不断提高,如何有效保证风力发电轴承的加工质量和精度,并在此基础上不断提高加工效率和降低轴承生产的成本?稳定的磨削性能是保证质量的前提,现已成为风力发电轴承企业追求和关注的重点. 1.工艺特点某种规格风力发电设备用大锥角圆锥滚子轴承(见图1),轴承结构并不复杂,但由于此种类型大锥角圆锥滚子半锥角为4°20 ′,也就是说滚子两端直径尺寸差较大,如图1所示,定位方式不稳定,调整机床加工繁琐,导致圆锥滚子加工精度难度极大.
HTM-F系列落地镗滑枕的轴承安装孔,分别由前后两个不同孔径的长孔组成,最前端与最后端最大跨距超过1.55m,需保证1.6m左右的镗孔范围才能保证加工顺利实施.以落地镗HTM-F2-200机型为例:前端孔A直径380MF(配合间隙0.005～0.015mm)长686.5mm,后端孔B直径360MF(配合间隙0.005 ～ 0.015mm)长295mm,前后孔最大跨距1 566.5mm,前后孔同轴度φ0.02mm、圆度和圆柱度0.01mm、前后孔表面粗糙度值Ra=1.6μm以下…
曲轴斜油孔加工是曲轴加工中的难点之一,除了具有深孔加工的特点外,还因为孔与孔之间是三维分布,各断面尺寸、形状和刚度均不同,因此给定位、夹紧、钻孔及冷却等都带来很大难度.目前,比较传统的加工方法是:工序分散的并行加工工艺,而且大多采用复合刀具.采用这样的加工工艺干扰因素和不确定因素多,刀具复杂,管理成本较高,且加工设备占地面积大.由于公司机加工车间厂房比较狭小,如果采取传统工艺很难适应生产需要.这就要求工序集中在单台设备上完成曲轴斜油孔的全部加工,且仅需在单台设备上进行曲轴的一…
笔者承接了一种锥齿蜗杆轴的零件加工任务,如图1所示,经过对加工难点的仔细分析和反复试验,我们总结此工件比较合理的车削加工工艺.此工艺既能满足加工精度要求,又能保证较高的加工效率.按此工艺加工取得较好的经济效益,现阐述如下.
深孔镗削在柴油发动机气缸体上主要应用在主轴孔、凸轮轴底孔和凸轮轴衬套孔等孔的加工中.按图样、工艺要求,要保证主轴孔、凸轮轴孔等孔的形状和位置精度,加工时必须实行一头镗加工.但是,在加工中心上加工这些深孔时,采用一头镗困难很多,不但要设计专用的工装和刀具,还要采用库外存刀结构.因此,在新产品试制开发过程中,考虑实际情况和经济性,在加工中心上进行深孔镗削时,更多采用调头镗削.
变焦凸轮是光学元器件上用于实现焦距变化的重要部件,在工作中经常会遇到变焦凸轮零件的加工,但实际生产中经常由于曲线槽的加工存在凸轮曲线不够平滑,造成变倍与补偿组不同步,从而使变焦距系统出现光轴跳动较大,严重影响仪器的精度.我们通过长时间的实践和摸索,采用优化加工程序和改良加工方法很好地解决了上述问题.现以如图1和附表所示实例零件,加以说明.技术要求为:尺寸L1、L2分别为φ4H7圆心的横向尺寸,公差为±0.01mm;A、B两槽相对应的两个φ4H7中心线与基准A的平行度为0.02…
自动车床调整卡片是调整机床所必须的工艺档,它不仅是体现设计者思路的一种文档,还是凸轮制造、机床调整、凸轮磨损后修复的唯一依据.下面用实例具体说明C1325单轴六角自动车床调整卡片(见附表)的设计与编制. 1.填写卡片画好零件简图,填写C1325单轴六角自动车床调整卡片,设计工艺方案、布置刀夹具、绘制各工步刀架运动简图.为了提高生产率通常应尽量采用多刀同时加工,一般情况下,车大外圆和钻孔往往是同时进行的;考虑到台阶轴加工余量较大分两次加工.
行星轮减速器(见图1)是大型装载机行走驱动重要部件,具有结构紧凑,承载能力大,传动精度和效率高的特点,可以实现运动的合成与分解.由于行星轮架制造技术要求极高,严重制约其发展和国产化,是公认的技术难题.轮架(见图2)为铸造合金钢;轮盘、弧板为球墨铸铁.几何精度和位置精度要求颇高,加工难度大. 1.重要加工要素分析 (1)基准圆A、电动机座孔和中部齿轮孔尺寸要求高,是行星轮架的关键要素,为确保其加工尺寸以及形位公差等要求,机床的回转精度、几何精度要求高,而且工件装夹找正要尽量减少…
由于齿轮传动具有效率高、结构紧凑、工作可靠,使用寿命长、传动比恒定等诸多优点,使其在机械传动中得以广泛应用.而圆柱齿轮具有对中心距敏感性小、装配和维修方便、易于进行精加工等特点,使其成为应用最多的齿轮品种. 1.圆柱齿轮加工方案制定时所需考虑的因素齿轮的加工要从图样要求、材料及热处理方式选择、毛坯形式的选择、加工方法的确定、机床夹具的调整、齿坯的安装夹紧、加工刀具的选用、切削用量选用、切削液的选用等方面来考虑.
因15-5PH马氏体沉淀硬化不锈钢具有高的强度、良好地横向韧性,热处理工艺简单,变形小,使用性能、工艺性能优良等特点,已在某军工行业等薄壁重要承力部件上得到广泛使用.但15-5PH薄壁筒形零件的加工一直是比较棘手的问题.原因是薄壁筒形零件本身壁薄、刚性差、易变形,加工难度大;15-5PH材料韧性大、热强度高、导热系数低,切削时塑性变形大、加工硬化严重、切削热多、散热困难,导致刀具切削刃温度高、切屑粘附刃口严重、容易产生积屑瘤,既降低了刀具寿命,又影响了表面加工质量.因此,采用…
我公司生产的HGMC3050大型龙门加工中心方滑枕(见图1、图2)是大型龙门机床的关键零件,零件外形呈长方体,内腔有多处深孔,它替代机床主轴箱体、尾部箱体,从结构上起定位支承主轴及延长主轴(即Z轴)伸出的作用,因此零件的制造精度要求很高. 1.加工需求分析方滑枕毛坯材料为HT300,铸件采用树脂砂造型,与滑座之间的移动采用滑动导轨配合,其主要要求如下:
衔铁是电磁式继电器中的一个核心零件,其质量的好坏直接影响继电器的性能.根据设计和使用的要求,衔铁的结构相对比较简单,但零件小,尺寸精度高,且生产批量特别大.为了保证衔铁质量和生产效率,采用常规的工艺和机床已无法办到,本文详细介绍了一种比较先进的机床设备和相应的加工工艺,经投产后能在3s内加工出一个零件,在8h(1班)内生产出7 000件符合精度要求的衔铁,月产量可达到300万件以上.
某产品外形是625mm×618mm×560mm的立方体,不同产品外形尺寸及内螺纹中心位置不一样,但都需要加工如图1所示的内螺纹. 该工件外形尺寸较大,重1t左右,属于大型工件.材料为PCrNi3MoV,属合金钢系列的超高强度钢,具有很高的强度和足够的韧性.加工中经常粘刀,比较难加工.需要加工的内螺纹是特殊牙型螺纹,牙型角为一侧面45.,一侧面3 °,螺距较大,右旋螺纹,牙型两侧面表面粗糙度值要求较小.
旋压加工成形技术是利用旋轮对旋转中的金属毛坯(板料、筒形件或锥形件)逐点施以压力,使之变形,金属材料晶粒重新排列,以获得所需形状、尺寸、强度要求的零件的加工方法.它综合了挤压、拉伸、轧制、弯曲和滚压等工艺特点,特别适合薄壁、回转体零件的成形加工.旋压工艺基本分为普通旋压和强力旋压两种,该工艺是真正无切削绿色环保的工艺.
偏航齿圈是风电设备偏航系统中的关键零部件,其作用相当于大型滑动轴承.它位于机舱座底部,下端通过螺栓与塔筒联接固定,上部通过滑动面支撑整个机舱机构,周围与四台偏航减速机输出齿轮相啮合,通过偏航电动机的驱动,带动机舱机构整体缓慢旋转,以达到调整风电叶轮方向的目的(见图1).偏航齿圈的设计寿命一般为20年,因其安装位置的特殊,在使用过程中维修困难、更换成本高,所以对该零件的制造精度与质量都有着较高的要求.偏航齿圈的3D模型如图2所示.
钢球磨煤机是我厂生产的主要设备之一,其中磨机端盖轴颈与轴承部之间采用的是滑动轴承的支承方式,虽然轴颈与轴承部之间有润滑油,但对于轴颈表面粗造度要求也较高,一般设计要求都是Ra=1.6μm. 钢球磨煤机上的端盖尺寸都比较大,且端盖轴颈处要求光滑,如果是普通的轴类或盘类零件,一般粗精车各部分除Ra=1.6 μ m的外圆或内孔,留磨量再上磨床磨削轴颈部分.由于磨煤机端盖体积大,形状也不是标准的轴类或盘类零件,无法上磨床去磨削轴颈,但仅依靠普通立式车床去精加工该轴颈也达不到Ra=1.…