在机械制造行业中,传动轴是传动系统中的关键件之一,主要传递动力,承受扭转等力矩.图1所示是我公司生产的一种传动轴,两端支承轴颈以及十字孔的尺寸精度、形位公差均要求较高. 1.工件分析该工件承受较大的载荷,故采用强度、韧性较好的材料20CrMnTi,低碳合金钢,热处理条件:渗碳淬火(渗碳层0.9 ～ 1.3mm,淬火硬度58～63HRC).2个φ17k6轴颈同轴度≤0.01mm,表面粗糙度值Ra=0.8μm,φ23J7十字内孔与两轴中心线垂直度≤0.01mm,位置度≤0.02m…
某产品"作动杆"是细长轴类零件,长度为(131.7±0.5) mm,外径为9.8-0.03mm,且轴的中部有大台阶.产品要求在外圆上钻削加工3个不同角度方向的孔φ4+0.10mm,具体位置要求、定位基准和压紧部位如图1所示.
在加工大型轴类零件时,零件受自身的重量和长度的影响,会产生一定的挠度变形,导致主轴处于偏心旋转状态,从而产生切削振动,影响零件的加工精度,即使在粗加工时,挠度变形产生的影响也是不可忽略的,在这种情况下,加工轴类零件就要考虑采用辅助支撑.对于重型机床而言,一般采用静压中心架进行支撑.
本文主要讲述多工位工装夹具设计应用,解决厚度较薄工件浅平面加工所遇到的各类问题,来实现高效加工,保证产品质量,提高加工效率. 1.问题提出如图1所示,加工该类CuCr材料零件时,产品外观等质量要求非常严格,外观不许有划伤、碰伤现象,我公司在雕刻机或加工中心机床实行单件生产,在加工该类产品时,经常出现以下四大问题:
1.存在的问题图1所示是一种雪车用无极变速器(CVT)的零件,它由盖板1、衬套2及C形扣环3组成.最初我们设定的加工流程为:车加工盖板内孔→压配衬套→车加工衬套内孔→成品:盖板组合.
在孔的钻削加工中,除了对孔的直径大小有严格要求以外,很多孔对其深度也有要求,如盲孔、台阶孔;对其开口大小也有要求,如圆锥孔(如果保证钻削的锥度尺寸,实际上可以通过控制孔的深度来满足开口尺寸要求).目前国内机械加工中对这些孔的加工仍然使用一些标准的埋头钻或锪钻,没有灵活、简单的限位或测量装置,很难保证孔深度的公差要求.只能依靠操作人员的经验去控制和测量孔深,费时费力,效率低且容易造成废品.
外折角是(见图1)用于烟草机械配件行业中小包烟盒透明纸导向的一个元件,在工作中和另外一件内折角相互配合使用,主要起透明纸导向和折角的作用.透明纸通过螺旋曲面的导向,将纸向上折叠,从而使透明纸准确将小包烟盒包装好.然而设备在正常的运行中,如果零件有误差,配合性不好,会直接影响折叠部位不齐、松弛、散包等生产质量问题.所以外折角零件在该包装机(b)图B面(图中朝上的表面定为B面)上属于一个至关重图1外折角零件实物图要的零件.因此必须严格按图样要求加工;另外还要求外折角零件外观要美、…
我公司是液压件缸、泵、阀的专业生产厂家,对液压件各零件的尺寸精度及形位公差要求十分严格,由于加工中心的大量应用,尺寸精度都可以满足图样要求,但其中一些特殊零件的形位公差却一直困扰着我公司. 1.位置度误差值的计算方法孔的实际轴线的位置误差值以被测实际轴线的理想位置定位,作实际轴线的最小包容区域(圆柱面),该最小区域的直径即为孔的位置度误差值.
我厂为国内外不同的客户生产几十种行星轮,这些行星轮结构相似(见图1),均为直齿齿轮,表面渗碳处理,表面硬度60HRC左右,精度要求7～8级,而模数、齿数和压力角则不尽相同.行星轮内孔的热后精加工是决定产品质量的关键一步,此前我厂采用齿形定位磨削内孔的加工方法,加工时间长,成为制约生产效率的瓶颈,为此决定改用内孔硬车的加工方法,以提高效率,因而需要满足硬车要求的节圆夹具.
传统的工艺方法是主轴和行星架分别加工成品然后装配,这样过盈装配后行星架其中一侧的三个行星轮轴孔严重变形,这就要求我们必须创新思维,解决问题.我们最终采用预变形的工艺方法保证了装配后行星架行星轮轴孔的尺寸和形位公差的精度要求,但随之而来的弊端是行星架的加工周期延长了.本文以1.5MW风机增速主齿轮箱为例,重点介绍了本公司预变形工艺方法和提高工装假轴与一级行星架装配的效率、缩短一级行星架加工周期的工装设计及其使用方法.
我厂钻杆是由钻杆管体和钻杆接头摩擦对焊而成.钻杆摩擦对焊后在钻杆管体内外形成10mm左右厚度的环形飞边.通常的生产工艺是在QKA1319套管车床上车削内外飞边. 1.现状分析由于内外飞边是在高温下形成,又经过了快速冷却,所以不易车削.其中内飞边更难以车削,原因是内飞边与钻杆接头端面之间的距离大,车削时使用加长刀杆,车刀极易打刀崩刃,从而导致车床操作人员劳动强度大,生产效率低,刀具的使用成本增加,钻杆生产线工序不流畅,经常出现卡壳现象.
箱体类零件是大型机械的基础部件,主要由平面和各种用途的内孔组成.数控车床加工面广,适应性强,在内孔加工中有着不可替代的优势.本文以箱体类零件泵头和CKA6185数控车床为例,介绍车孔专用夹具的设计与制作,实践中积累了一些经验,供大家参考.
我公司是加工石化行业用离心铸管的企业,随着企业规模的不断扩大,迫切需要增加两台深孔镗床,在有两台闲置的CW6163车床情况下,大修后改制成深孔镗床,满足了扩建生产的需要,大大节省了投资成本. 1.主要设计参数和技术要求 (1)离心铸管内孔加工的技术要求离心铸管内孔加工后的尺寸公差要求是0～-0.8mm,管长为3 ～5.5m,表面粗糙度值Ra=0.8 μm.
1.电火花小孔机加工简介电火花小孔机结构.电火花打孔特点是采用空心的管状电极,加工时空心管中通高压去离子水并且做高速旋转运动,利用电极端面对零件进行电蚀加工,主要用于孔径φ0.25 ～φ3mm、大深径比或薄壁群孔类零件加工.航空零件重点应用于叶片气膜孔及火焰筒、隔热屏的群孔加工.
壳体的端面密封槽是整个壳体上重要的结构之一,它直接影响密封圈的压缩量,从而关系到整台机器的密封性能,所以,密封槽尺寸精度及表面粗糙度都有非常高的要求;端面密封槽结构狭窄,三面封闭,刀具强度受到结构的限制,在加工过程中的效率比较低,并且容易出现折刀的情况.高效加工出合格的密封槽是本文重点需要解决的问题.
我公司生产的一种汽车零件,2个φ2.5mm孔的对称度要求0.04mm,此工件如果在钻攻中心上用第四轴加工,对称度很容易就能保证,但效率低、制造成本高.目前我公司采用钻模在高速钻床上加工,但夹具制造困难,且夹具的使用寿命低、制造费用高.为了节约成本,保证产品质量,我们设计了一种可快速调整孔对称度的夹具.
在机械加工中,经常要在镗床上加工工件上的孔,一般常用的加工方法有两种,如果孔径和孔深较小,加工比较容易;则在镗床主轴上安装镗杆进行加工,如果孔深较大,镗杆的悬伸较长,受镗杆直径的限制,加工中刀具系统的刚性就显得不足,容易产生振动,影响加工的正常进行. 为了增加刀具系统的刚性,往往利用镗床尾座增加一个辅助支撑来增加镗杆的刚性(见图1).
1.零件加工工艺性分析图1所示为轿车空调压缩机的气缸壳体,材料为压铸铝合金ZL104,零件为典型的压铸铝合金零件,年需求量为10万件.零件的工艺流程为:熔炼→压铸→除浇口及毛刺→CNC加工→清洗→浸渗→包装→入库. 零件各加工面有严格的几何形状的技术要求,零件气密的工作压力为2.9MPa,因此对零件装夹控制变形和加工精度提出了比较高的技术要求.根据零件的非对称结构特点,经过对技术和质量的反复评估,确定了零件机加工分四道工序:
公司22SF阀生产量很大,其中拨盘与阀杆的φ6mm锥孔需配钻,且拨盘(见图1)与阀杆(见图2)本身还有多个小孔需加工,设计灵活方便的钻模便成了关键. 考虑到拨盘与阀杆的配钻,二者之间可起到相互定位的作用,利用φ18mm及阀杆的φ30mm端面正好可把二者定位,特设计如图2所示回转钻夹具.
我们在车床上钻孔时,通常将钻头的锥柄安装在尾座筒的锥孔内,将尾座固定在车床导轨上,然后用手摇尾座后端的手轮,使尾座筒沿钻头的轴向进退,从而实现钻头的进退刀,这种方法对于大批量生产轴孔、轴套的工序来说,操作者的劳动强度大并且效率很低.为解决手动进退钻孔效率低的难题,我们利用车床尾座设计了一种自动钻孔器工装,经过生产线上试用,效果理想.