以40C r N i2S i2M o VA钢为试验材料,采用双室真空油淬炉对其进行热处理,利用扫描电子显微镜(S E M)、电子万能实验机等对其性能分析,研究了冷室淬火压强、热室真空分压以及热处理参数对材料性能的影响,根据试验结果,取得的主要研究成果:40CrNi2Si2MoVA钢真空淬火时,其冷室淬火油液面压强对性能影响不大;对热室回充100～200P a的氩气进行分压加热,可有效阻止高真空条件下C r、N i合金元素产生蒸发引起的表面金属元素贫化;优化后的热处理工艺方法可…
通过原材料、淬透性、等温正火预处理、热前应力状态、影响热处理变形的注意点、提升零件疲劳强度的强力喷丸效果等方面,对于实现批量典型乘用车变速箱零件如输入齿轮及大主减终输出齿轮等零件的工艺生产进行了概述.
目前,钢轨制造商的加热设备存在着传统单一、自动化程度低、设备维护成本高、加热后钢轨的质量偏差较大以及无锻后正火工序能力等一系列的问题,已无法达到TB/T 2344.3—2018所规定的要求.重新研究制定工艺技术要求和开发新的设备以适用于跟端正火有着十分重要的意义.研发制造的正火喷风自动化生产线在热处理后达到了钢轨力学性能设计标准,并投产使用,填补了国内一项空白.
采用宏观检查、光谱化学成分分析、力学性能测试、显微组织检验、扫描电镜和能谱分析等方法对发生泄漏失效的316L不锈钢盘管进行测试和失效原因分析.结果表明:材料组织为奥氏体,化学成分、力学性能和工艺性能均满足ASME标准要求,但材料中存在大小不等的颗粒状夹杂物、微裂纹、泄漏孔处有腐蚀产物等,在残余应力和内外壁压力差的共同作用下引起失效.
研究了两种渗碳淬火模式下18CrNiMo7-6钢奥氏体晶粒度的粗化趋势:直接淬火模式下,940℃保温70h后,晶粒粗化至2.5级;再加热淬火模式下,940℃保温150h后,晶粒粗化至4.5级.从细化晶粒角度,渗碳再加热模式优于直接淬火模式.
主要针对履带用渗碳销套在生产过程中,因渗碳工序控制不良或设备故障出现销套渗层渗透的现象,研究渗透后返修的热处理方法,使报废的工件通过此方法实现了再次利用,节约了生产成本,为渗碳热处理返修寻找出一种新的途径.
大型回转支承用于风力涡轮机和其他能源工业设备,在这些应用中,设备的工作环境恶劣.为了承受较大的动载荷,回转支承辊道可以通过感应加热进行表面硬化,采用无软带工艺,实现无软带均匀热处理.与传统的炉内渗碳相比,无软带感应淬火速度更快、能耗更低,并已开发出工艺对中碳钢回转支承进行感应处理达到同样的效果.预加热线圈的存在,带有独立的电源,可以调整加热速率,以便根据钢材特性调整加热工艺.预热功能保证在不降低扫描速度或生产率的情况下使淬硬层深达10m m以上.机械跟踪系统调整线圈位置以补偿…
介绍了轿车变速箱同步器齿毂的金相检测.生产单位与用户在对氮碳共渗产品脆性检测标准的理解上存在分歧,双方通过多项试验对比后最终达成新的共识.希望专业标准机构对GB/T 11354—2005做进一步的完善与补充,增添F45MnVS材料氮碳共渗的试验数据,为质量判定提供依据.
可控气氛渗碳内氧化是造成淬火"非马组织"的主要原因.这种组织会影响材料的表面强度和抗疲劳性能,甚至造成早期失效,是热处理行业内比较棘手的问题之一.针对内氧化的形成进行了系统分析,针对"非马组织"提出了可行的预防措施.
热处理车间是我公司事业部的主要耗能单位,有15台电阻加热炉,近年来,热处理车间在能源管理、质量控制、工装改进、设备改造及新技术的应用方面,多项措施并用,有效地提升了能源管理,做到了节能创效.
热处理是提高金属材料力学性能和保证零部件质量的关键工艺方法,也是机械制造行业不可或缺的工艺过程.但热处理又是高耗能工序,因此在坚持高质量发展的新形势、新要求下,提高热处理设备能源的利用率对减小日益严峻的能源与环境保护压力具有十分重要的意义.企业通过自身技术优势对热处理装备节能降耗改造升级,将传统热处理设备不断注入新技术来满足新产品、新工艺开发的需求.从热处理装备节能环保技术改造的应用现状进行了简要阐述,并对热处理装备未来的发展方向进行了展望.
硼在钢中有特殊的作用,加入微量的硼就能对钢的组织和性能产生较大影响.应用硼钢,可以在不降低甚至改善力学性能和工艺性能的前提下,改变、简化热处理工艺,从而达到节能的目的.
通过宏观检验、力学性能检验、金相检验、化学分析等手段对产生断裂的牵引电动机从动轮齿圈及齿根部进行检验,结合铁路电力机车从动轮齿圈的图样要求对断裂原因进行了分析.结果表明:齿圈齿根部有明显的加工痕迹,在夹杂物检验中,有大块的夹杂物存在,同时硬度不均匀,硬化层薄,这些因素都影响齿圈的抗疲劳性能,造成齿圈质量缺陷,加大应力集中,最终导致齿圈发生疲劳断裂.
某产品下壳体在机加工过程中发现肉眼可见的裂纹,结合下壳体加工过程,从人、机、料、法、环等方面,对该缺陷形成原因进行仔细排查,并经金相、硬度检验等理化分析,找出裂纹原因为热处理过程中淬火冷却介质温度过低造成的淬火裂纹,并提出了相应的改善措施.
在淬火加热时间的经验计算法基础之上,结合高性能高强度紧固件在网带炉上淬火时的特点,通过测试试验及数据分析,总结出了高强度紧固件淬火加热时间经验计算公式:t=ɑk D F+25,并经过了长期生产验证.
进行CuNi2SiCrZr合金不同冷变形量、时效温度的组合试验及微观分析.结果表明:合金在910℃×1h固溶+20％冷变形+500℃×4h时效可以得到最佳的性能组合,冷变形使时效后的组织存在一定量的孪晶和位错,增强相析出更加弥散,并随变形量的增加,时效后的晶粒尺寸不断减小,这些组织特征是合金在0～25％变形范围内的硬度和强度峰值随变形量的增加而增大的原因.
车桥轮边减速箱内齿圈发生断裂,对化学成分、硬度、金相组织及断口等进行分析,结果表明:齿圈根部表面硬度及硬化层深度不满足图样要求,降低零件疲劳强度,是发生断裂失效的根本原因;齿轮材料化学成分及心部硬度等符合设计要求.
对于大模数、渗碳层要求较深的17CrNiMo6材料的大型齿轮,通过对其使用方式的深入了解,针对用于不同重载荷状态的齿轮,对表面硬度、表面耐磨性、心部硬度、金相组织、抗拉强度和屈服强度、冲击吸引能量、晶粒度级别等性能指标有更高的要求.将17CrNiMo6钢进行不同的渗碳淬火工艺处理,改进渗碳工艺过程,增加600℃保温阶段,使工件近表面获得更加细化均匀的组织.结果表明,通过调整渗碳工艺,使其获得了不同的近表面组织即表面获得弥散分布的颗粒状碳化物的组织,可以提高齿轮的疲劳强度和耐磨…
通过对齿轮在热处理过程中产生"麻点"缺陷原因的探析,查出冷加工过程中加工参数不当是产生"麻点"的主要原因,其本质属于应力释放造成渗碳不均匀.
通过对产生漏水的火花塞衬套进行金相分析、扫描电镜分析、化学成分分析,结果表明:衬套产生裂纹漏水的原因主要为衬套加工过程中产生较大残余应力,在密封胶中氨盐的作用下,产生应力腐蚀开裂.